В странах Евросоюза за 2011 г. образовалось три тысячи тонн резинотехнических изделий. При этом подверглось рециклингу и восстановлению две с половиной  тысячи тонн, что составляет 95% от новых поступлений, в Америке образовалось четыре с половиной тысячи тонн и четыре тысячи тонн переработано[1, 2, 4].     В России ситуация обстоит значительно хуже, по разным оценкам ежегодно образуется от одной до тысячи двухсот тонн изношенных резинотехнических изделий, из них перерабатывается лишь четверть[1, 2, 4, 19].     Если в конце 80-х-начале 90-х годов уровень переработки вышедших из эксплуатации РТИ не превышал 5%, то в 2006 г. он составил 10% без учета шиноремонта, а в 2011 г. возрос до 27–29% только за счет возрастания объемов производства резиновой крошки и резинотехнических изделий на ее основе.Весь прирост объемов переработки вышедших из эксплуатации РТИ в мире произошел в основном за счет увеличения производства крошки механическим методом при нормальных условиях. Низкотемпературные технологии в России, как и за рубежом не получили развития из-за высокой стоимости получения жидкого азота, необходимого по технологии. Использование высоких давлений и других способов разрушения резин широкого распространения не получило [3, 5, 6].     В большинстве промышленно развитых стран, особенно там, где имеется дефицит энергетических ресурсов, изношенные РТИ использовались в качестве топлива для получения электрической энергии или в качестве замены природного топлива в цементной и целлюлозно-бумажной промышленности. С 2008 г. было запрещено сжигать РТИ вообще, а это, в свою очередь, способствовало развитию других направлений их переработки  [2, 4, 6].     Существуют различные способы переработки РТИ: низкотемпературное дробление, бародеструктиционная переработка, дробление, основанное на повышении хрупкости резины при высоких скоростях соударения. Все эти методы основаны на физическом или физико-химическом воздействии и дающего в качестве основного продукта резиновую крошку, имеющую узкий спектр применения [3, 5].     Еще одним направлением вторичного использования вышедших из эксплуатации РТИ является пиролиз. В патентной и периодической научной литературе описано множество различных технологий и оборудования для пиролиза РТИ. В ряде стран Германии, Швейцарии, США, России и Украине созданы пилотные установки по пиролизу, однако почти нигде этот метод не нашел широкого распространения из-за низких технико-экономических показателей процесса.Рост цен на нефть, газ и другие виды топлива привел к интенсивному вовлечению в топливный баланс различных отходов. В результате в последнее время стали развиваться способы утилизации РТИ методом низкотемпературного пиролиза.В России установки по переработке РТИ,  были разработаны более 10 лет назад. Испытания первых установок показали необходимость их глубокой модернизации, как в плане конструкции основного оборудования, так и по вопросам технологической и экологической безопасности [7-10]. Основываясь на полученных экспериментальных данных и опыте эксплуатации, первые установки были усовершенствованы.  Установки низкотемпературного пиролиза РТИ включают реактор пиролиза, узлы конденсации жидкого топлива, гашения технического углерода, утилизации тепла пиролизного газа и отделения гранулирования технического углерода. Модернизированная установка позволяет перерабатывать 10 тонн в сутки РТИ, с отдельным получением жидкого синтетического топлива, включающего легкие фракции бензина, дизельного топлива и мазута  [11, 12, 15].В настоящее время разработаны технические условия и получены сертификаты соответствия на печное топливо, получаемое при смешении этих фракций.Раздельное выделение топливных фракций в процессе пиролиза даёт возможность их последующей переработки в другие виды топлив.  Помимо топливных фракций, в результате работы установки получают технический углерод и высококачественные, легирующие добавки для металлургии [2, 13, 14].     Технологическая схема установки пиролиза приведена на рис.1. Рис. 1. Технологическая схема установки по переработке РТИ1-контейнер загрузки; 2-печь пиролиза; 3-взрывной клапан; 4-топка; 5-контейнер;   6-барбатер промыватель; 7-емкость промывной жидкости; 8-насос шламовый;         9-гидроциклон;10-шламосборник; 11,12,13,14-конденсатор; 15-емкость топливных фракций; 16-емкость пиролизного топлива; 17-сепаратор; 18-дымосос; 19-котел водогрейный; 20-огнепреградитель; 21-факел; 22-емкость циркулирующей воды;      23-помещения обогреваемые; 24-емкость охлаждающей воды; 25-градирня;           26-вентилятор; 27-емкость загрязненной воды; 28-конденсатор; 29-центрифуга;         30-гидроциклон; 31-емкость охлаждения грязной воды; 32-насос; 33-бункер пирокарбона; 34- транспортер; 35-вибросушилка; 36-топка; 37-магнитный сепаратор;       38-сборник металлолома; 39-шиберный раздвоитель; 40-бункер дробилки;                  41-щековая дробилка; 42-фасовочная машина; 43-бункер дробленного пирокарбона; 44-шнековый конвейер; 45-бункер смесителя; 46-смеситель; 47-брикетный пресс; 48-виброгрохот; 49-емкость связующего Установка работает следующим образом. Сначала проводят разогрев реактора дымовыми газами, получаемыми при сжигании жидкого пиролизного топлива в выносной топке. Далее разогретый до температуры 490–500°С реактор загружают сырьем. Сырье загружают последовательно определенными партиями, что обеспечивает наиболее эффективный выход установки на рабочий режим [13, 18].     Загрузку сырья необходимо осуществлять партиями каждые сто минут с одновременным отбором технического углерода в смеси с металлокордом в количестве сто двадцать  килограмм. Соответственно, время пребывания сырья в реакторе составит пять часов. Причем, после загрузки свежего сырья, в течение часа происходит его разогрев. А впоследствии начинается пиролиз РТИ. Время пиролиза составляет четыре часа, что обеспечивает условия для полного термического разложения сырья. Процесс разогрева контролируется датчиками температуры. При достижении температуры в реакторе 500°С, включается автоматическое регулирование подачи топлива и воздуха в топку. По мере термического разложения сырья выделяются газообразные продукты пиролиза и твердый углеродсодержащий остаток (технический углерод), газовая фаза протягивается по газовому тракту, а технический углерод с металлокордом осыпается в контейнер выгрузки реактора пиролиза.Пиролизный газ из реактора проходит пылегазоуловитель, где за счет мокрой очистки отделяется сажа и конденсируется тяжелокипящие смолистые фракции. При этом температура продуктов пиролиза снижается с 500 до 350°С. Смолистые компоненты и сажистые включения отводятся из нижней части пылегазоуловителя совместно с промывной жидкостью. Промывная жидкость, загрязненная сажей и смолистыми компонентами, направляется в циркуляционную емкость, где охлаждается.  Очистка промывной жидкости от смолистых компонентов и сажи осуществляется в гидроциклоне. Слив уловленных загрязнений собирается в шламосборнике. Осадок направляется на сжигание. Конденсация топлива осуществляется в системе последовательно соединенных между собой газо-водяных теплообменников, где раздельно получают жидко-топливные фракции (бензиновая, дизельная, мазутная) и воду. При этом должен строго соблюдаться температурный режим. Соблюдение температурного режима позволит исключить попадание воды в жидкое пиролизное топливо. Возможно получение конечного продукта без разделения на фракции в виде печного топлива. В этом случае продукт собирается в специально предназначенной для этого емкости. За счет  этого схема упрощается путем исключения части технологического оборудования. При выходе на рабочий режим в реакторе образуется пиролизный газ, содержащий органическое, газообразное пиролизное топливо в объеме 1300 м3/час.Несконденсированный пиролизный газ через сепаратор, в зимний период, направляется в котел-утилизатор на сжигание с получением горячей воды для обогрева производственных помещений, а летом, сжигается на факеле или утилизируется с получением электрической и тепловой энергии.Технический углерод с металлокордом после охлаждения водой собирается в бункере и подсушивается в вибросушилке. Затем происходит отделение металлокорда. Порошкообразный технический углерод упаковывается для транспортировки потребителю или при необходимости – гранулируется [15,16]. Выход основных продуктов пиролиза на одну тонну утилизируемых РТИ  в частности изношенных автомобильных шин, представлен в табл. 1,2,3,4.   Таблица 1 Состав продуктов пиролиза  Продукты пиролиза%, масскг/тЖидкое топливо42420Технический углерод30300Металлокорд 10100Пиролизный газ18180Итого 1001000 Таблица 2 Состав газовой фазы продуктов пиролизаСостав газовой фазы %, масскг/тВодород38,9670,13Окись углерода38,9670,13Метан12,9823,38Газы С2-С49,1016,36Итого 100,00180,00 Таблица 3 Состав жидкой фракции продуктов пиролизаСостав жидкой фракции%, масскг/тБензиновая23,7299,603Дизельная 37,49157,44Мазутная 15,3064,26Тяжелокипящие смолы8,5035,7Вода 15,0063Итого 100,0420 Таблица 4Состав твердого остатка продуктов пиролизаСостав твердого остатка%, масскг/тТехнический углерод75,00300Металлокорд25,00100Итого 100,00400 Выход продуктов и стабильность газового состава процесса пиролиза могут быть увеличены путем добавления в технологическую схему установки двух, трех или большего количества реакторов. Увеличение количества реакторов до трех позволит увеличить производительность установки в целом. При этом схема не требует введения дополнительного оборудования.  Следует отметить, что увеличение количества реакторов не только увеличивает производительность, но и облегчает управление процессом. В золопылеуловителе осуществляется мокрая очистка и охлаждение газа с начальных 500 до 350 ºС  с целью конденсации и отделения смолистых компонентов.  В качестве промывной жидкости используется пиролизное топливо, получаемое в результате работы установки. Поскольку при охлаждении газа происходит испарение промывной жидкости,  насыщение газовой фазы парами воды нежелательно,  принято решение использовать дизельную фракцию пиролиза РТИ. При использовании пиролизного топлива в качестве промывной жидкости происходит его испарение. Парогазовая смесь из аппарата попадает в систему конденсации, и испаренная промывная жидкость конденсируется в ней. Промывная жидкость работает в рецикле. Отработавшая дизельная фракция пиролизного топлива сливается самотеком в циркуляционную емкость, в которой осуществляется отвод избыточного тепла. Далее промывная жидкость прокачивается насосом через гидроциклон, где происходит отделение смолисто-сажистых компонентов. После гидроциклона промывная жидкость направляется обратно в аппарат. Пылегазоуловитель  представляет собой цилиндрический аппарат, выполненный из нержавеющей стали. В верхней части аппарата имеется сепарационное пространство. Промывочная жидкость подается в верхней части аппарата и распределяется по всему сечению. Газ подается в противотоке в нижней части аппарата. Благодаря особенностям конструкции обеспечивается высокая удельная поверхность контакта газ-жидкость с минимальной внутренней поверхностью аппарата во избежание его зарастания.Следует так же отметить, что в установке предусмотрены технические решения по очистке сточных вод, обезвреживанию газовых выбросов и ликвидации твердых отходов.Очистка газовых выбросов. Воздух на участке разделки РТИ после вентиляционного зонта должен очищаться в центробежном циклоне от пыли.Пиролизный газ, содержащий в себе опасные газы водород Н2 и оксид углерода СО, не должен выбрасываться в атмосферу. Концентрационные пределы взрывоопасности для этих газов Н2 КПВ = 4-75%; СО КПВ = 12,5–74%. На установке нормативами допустимо содержание СО равное 0,03мг/л длительное время. Выбросы пиролизного газа исключаются, так как реактор и комплекс в целом работает под разряжением [11, 13, 18].     Углеродсодержащий остаток – порошок черного цвета, аналогичен графитовому сырью и коксу. Его физико-химические свойства приведены ниже.Химический состав в зависимости от перерабатываемого сырья (отходы РТИ бывших в употреблении, автомобильных шин и т.д.) колеблется незначительно и составляет: Углерод – 84±3%; Сера – 3%; Кислород – 4,3%; Водород – 0,4%; Азот – 0,12%; Железо – 5%; при влажности ≈1,4%[12, 14, 17].     Твердый остаток пиролиза (технический углерод), аналогично углям и графитам, не образует в воздушной среде и в сточных водах вредных соединений в присутствии других веществ. Температура самовоспламенения – 610°С, тления – 170°С.Новые технологии производства позволяют использовать твердый остаток пиролиза в качестве:– технического углерода для производства резинотехнических изделий;– активного угля;– при производстве флотации руд полезных ископаемых;– почвоулучшителя в сельском хозяйстве;– компонента шихт при коксовании углей;– компонента шихт при производстве керамзита;– при получении абразивных материалов и карбамидов, и т.д.– в качестве топливных брикетов.