На современном этапе развития машиностроения и приборостроения большое внимание уделяется точности зубчатых колес, являющихся ответственными деталями узлов и механизмов. На их качество влияет огромное число факторов, среди которых важную роль играет режущий инструмент.Наиболее прогрессивными инструментами для обработки цилиндрических зубчатых колес в условиях массового и крупносерийного производства являются червячные фрезы. Значительную работу по их созданию и исследованию проводят отечественные и зарубежные ученые [1 ‒ 4].Перспективным направлением для такого инструмента является использование твердого сплава. Однако вопросы, касающиеся повышения точности червячных фрез и уменьшения расхода твердого сплава, решены недостаточно. Поэтому дальнейшее совершенствование их конструктивных характеристик является актуальной задачей и имеет научное и практическое значение.Авторами статьи предлагается конструкция фрезы для чистовой обработки зубчатых колес (рис. 1). Инструмент состоит из двух совершенно одинаковых рабочих корпусов, только один из них левозаходный, другой ‒ правозаходный; набора твердосплавных реек; опорных сухарей; опорных пластин и винтов. Стружечные канавки такой фрезы, исходя из их технологичности, были выбраны параллельными оси.Для предложенной  конструкции инструмента приняты плоские передние поверхности и задние поверхности, образующие которых перпендикулярны режущей кромке. Рейки рассчитаны по теоретически точным зависимостям и используются сначала в первом рабочем корпусе, а после затупления – во втором, за счет поворота на 180° вокруг продольной оси.  Благодаря такому решению требуемый рассчитанный профиль зуба сохраняется. Для оценки работоспособности фрезы предложенной конструкции был проведен кинематический анализ инструмента и определена область его оптимальных параметров. Расчет проводился для эвольвентной червяч-ной фрезы с наружным диаметром 200 мм, модулем m = 4 мм и значением статического переднего угла γа0 = -10°.  Рис. 1. Эвольвентная червячная фреза с поворотными твердосплавными рейками  Исследования проводились на примере обработки косозубого колеса с модулем m = 4 мм, углом наклона зубьев на начальном диаметре β = 20°.Результаты представлены на рис. 2 ‒ 4.   Рис. 2. Изменение переднего угла в процессе резания в каждой точке профиля  Рис. 3. Изменение передних углов в процессе резания на левой стороне профиля зуба в определенный момент времени   Рис. 4. Изменение передних углов в процессе резания на правой стороне профиля зуба в определенный момент времени Как показал анализ, рабочие углы изменяются в процессе резания на промежутке от момента врезания до момента выхода инструмента из детали. Для рассматриваемого случая значения переднего рабочего угла γр0 изменялись в пределах:‒ с левой стороны от -2,1 до -2,4° и достигали максимума в момент срезания наибольшей толщины припуска;‒ с правой стороны от -4,5 до -5,3° и достигали максимума в момент срезания наименьшей толщины припуска.Изменение заднего угла αрn изменялось противоположно:‒ с левой стороны достигает максимума в момент срезания наименьшей толщины припуска;‒ с правой стороны достигает максимума в момент срезания наибольшей толщины припуска.На рис. 3 и 4 приведены результаты влияния назначаемого статического переднего угла γа0 на изменения величин рабочего переднего угла резания. При увеличении γа0:‒ рабочий передний угол γрn уменьшается;‒ рабочий задний угол αрn увеличивается.Следует отметить, что для оптимальности процесса резания необходимо выполнение условий: значение переднего рабочего угла отрицательное, а задний рабочий угол αрn > 2°. Однако это выполняется не всегда. Так, при γа0 = 0° рабочий передний угол на  левой стороне профиля зуба положительный, а задний ‒ отрицательный. При γа0 = -5° кинематический задний рабочий угол αрn < 2°, что также не удовлетворяет оптимальности процесса резания. При γа0= -10°, -15°, -20° углы резания не выходили за пределы приемлемых значений.Таким образом, после проведенного кинематического анализа предложенной червячной фрезы с твердосплавными поворотными рейками рекомендуются следующие значения статического угла, для достижения оптимальных условий резания:  γа0 = -10... -15°.