Наметившаяся, в последние годы тенденция активного развития и внедрения в технологическую практику обработки материалов электрофизических методов, предопределили создание магнитодинамического метода обработки, использующего в качестве основного источника энергии вращающееся электромагнитное поле (ВЭМП). [1].  Формируемый в рабочей зоне индуктора (рис. 1)магнитовибрирующий слой (МВС), обеспечивает с высокой   интенсивностью и гибкостью технологический эффект процесса обработки [1, 2].       Основными управляющими параметрами, влияющие на производительность и качество выполняемых магнитодинамическим методом технологических процессов, являются частота вращения и напряженность электромагнитного поля, масса загрузки, размеры и магнитные свойства обрабатываемой или обрабатывающей среды.        Исследования, проведённые в НИИ «Вибротехнология» ДГТУ позволили определить направления наиболее предпочтительного практического применения магнитодинамического метода в металлообрабатывающем производстве: упрочнение деталей, переработка шламовых отходов шлифовального производства, нанесение покрытий.  Несмотря на различия вышеотмеченных технологических процессов все они могут быть реализованы в условиях одного и того типа устройства, характеризующегося простотой конструктивного исполнения и управляемостью процесса обработки. Ниже представлены особенности и практические рекомендации по технологического обеспечению обработки магнитодинамическим методом. Упрочняющая обработкамагнитодинамическим методом         Для упрочнения деталей магнитодинамическим методом в качестве обрабатывающей среды применяют неравноосные цилиндрические инденторы из стали ШХ15, с соотношением длины к диаметру l/d = 10 [1, 3, 4].   В процессе магнитовибрирования инденторы, совершая хаотичное поступательно-вращательное движение, в секунду осуществляют от  103…104 ударно-импульсных соударений с поверхностью обрабатываемых  деталей, подвергая её упруго-пластической деформации. Эффективность силового воздействия инденторов на обрабатываемую поверхность зависит от массы их загрузки в рабочую зону устройства, совокупный объём которых не должен превышать 1/3 объёма рабочей зоны устройства.        Значение индукции, при котором формируется МВС, обеспечивающий технологический эффект упрочнения установлен на уровне 0,08 Тл.  Увеличение индукции электромагнитного поля до 1,12 Тл приводит к повышению интенсивности процесса 1,5 раза.   На основе теоретико-вероятностных представлений контактного взаимодействия инденторов с обрабатываемой поверхностью предложена формула для оценки продолжительности упрочняющей обработки деталей магнитодинамическим методом: Tобр=iP ω  ,где i  – кратность покрытия поверхности пластическими отпечатками, рекомендуется 12…14;P  – интенсивность обработки, составляет 0,8…0,85; ω  – угловая скорость вращения электромагнитного поля, Гц.       Экспериментально подтверждено, что продолжительность упрочнения деталей магнитодинамическим методом в пределах рабочей зоны устройства составляет 3…5 мин. При этом высота профиля обрабатываемой поверхности достигает величины установившейся шероховатости. Твёрдость, глубина и величина остаточных напряжений увеличиваются до значений, свойственных предельному состоянию упрочнённого поверхностного слоя    обрабатываемого материала [3, 4]. Дальнейшая обработка свыше 5 мин приводит к снижению этих параметров в результате перенаклёпа поверхностного слоя.     Применение устройств, реализующих магнитодинамический метод, позволяет с высокой технико-экономической эффективностью осуществлять: упрочнение деталей малой жесткости и большой длины (тонкостенные трубы, стрингеры, пояса), а также деталей с труднодоступными внутренними полостями (например:  ланжерон и др.) Установка проходного типа, представленная на рис. 2, по сравнению с существующими на практике дробеструйными установками, позволяет снизить материалоёмкость и энергоёмкость оборудования до 8 раз и повысить производительность обработки деталей в 1,5 раза [4].  Магнитодинамическая переработка шламовых отходовшлифовального производства              Проведённые исследования и полученные при этом результаты показали что устройства с вращающимся электромагнитным полем позволяют достаточно эффективно решить проблему разрушения и измельчения шламовых отходов, представляющих собой, после удаления технологической жидкости, обезжиривания и сушки, смесь конгломератов различной формы, состоящих на 80 % из ферромагнитных частиц в виде металлической стружки  и частиц абразива [5, 7, 10].      В основе разрушения и измельчения конгломератов и его частиц магнитодинамическим методом лежит процесс ударно-импульсного контактного взаимодействия, протекающий в условиях магнитовибрирующего слоя.   Установлено, что   наибольший технологический эффект разрушения и измельчения конгломератов шлама, достигается при частотах магнитного поля в пределах 50…60 Гц и загрузке их не более 35…40 % объёма рабочей зоны устройства (рис. 4).      На основе законов Риттингера иКирпичева-Кика установлены пороговые значения индукции, обеспечивающие: ‒ разделение магнитной и немагнитной компонент содержащихся в шламовыхотходах [5]:    Экспериментально подтверждена адекватность предложенных аналитических зависимостей,   из которых следует, что для реализации процессов разделения конгломератов шлама на составляющие компоненты, индукция вращающегося электромагнитного поля должна быть выше 2,5 мТл, а для измельчения ферромагнитных (стальных) частиц необходимо высоко градиентное поле с индукцией не менее 5,5 мТл.Конструкторско-технологическое решение технологического комплекса, реализующего разрушение, разделение и измельчение шламов шлифовального производства магнитодинамическим методом приведено на рис. 5 [5].   Комплекс, имея малые габаритные размеры (1200х400х500 м), позволяет автономно полностью автоматизировать процесс переработки шламов с производительностью0,8…0,9 кг/мин при индукции магнитного поля 8,5 мТл и частоте 60 Гц и обеспечить измельчение ферромагнитных частиц до размера 40…25 мкм.  По сравнению с переработкой на базе устройства состоящих из бильной мельницы и магнитовибрационного сепаратора комплекс позволяет повысить технико-экономическую эффективность переработки шламовых в 4 раза.  Нанесение твердо-смазочных покрытиймагнитодинамическим методом      В качестве наиболее распространённых способов нанесения твердо-смазочных покрытий на основе порошкообразных материалов со слоистой структурой, широко применяемых в технологии изготовления деталей для улучшения технологических характеристик, снижения трения, в машинах, используют ручной и напыление. Существенным недостатком этих способов является низкая адгезионная прочностьпокрытия [9].          Механическая активация процессов нанесения покрытия путём ударно-импульсного воздействия частиц (гранул) рабочей среды в условиях виброволновых технологических системах позволяет повысить эффективность процесса и получить дополнительные технико-экономические преимущества связанные с обработкой деталей в больших количествах [6, 9] .  Однако, как показали исследования, энергосиловые возможности этого метода. составляющие порядка 30…120 Н, не обеспечивают формирование на поверхности достаточно прочного покрытия. Для их повышения предлагается применить магнитодинамический метод, сущность которого заключается в следующем.        В рабочую зону устройства в определённом соотношении одновременно загружаются стальные неравноосные инденторы и среда покрытия, которая не обладает ферромагнитными свойстваи (рис. 6). Под воздействием вращающегося электромагнитного поля сформированный из неравноосных   инденторов   магнитовибрирующий слой приводит твердосмазочную среду в псевдоожжиженное состояние [8]. Одновременно протекает процесс измельчения её при попадании частиц между двумя соударяющимися инденторами.  Частицы, находящиеся на поверхности детали, в результате ударно импульсного воздействия инденторов на них   вдавливаются в поверхность и модифицируют поверхностный слой, изменяя его геометрические и физико-механические параметры. Эффективность протекания процесса зависит от напряжённости и градиента индукции магнитного поля.          Нанесение покрытия может осуществляться на поверхность деталей, находящихся в рабочей зоне устройства или в свободном состоянии, или в закреплённом относительно магнитовибрирующего слоя или осуществляющих относительное осевое перемещение вдоль рабочей зоны устройства. Применение винтообразного исполнения рабочей зоны устройства (рис. 6) приводит к дополнительной активации процесса перемешивания среды покрытия, и как следствие интенсифицировать процесс нанесения покрытия.        Об эффективности нанесения твердосмазочных покрытий магнитодинамическим методом свидетельствуют нижеприведённые экспериментальные результаты:             – формируемые на обрабатываемой поверхности шаровидной и эллипсной формы следы ударно-импульсного воздействия инденторов, свидетельствуют об образовании смазочной плёнки, толщина которой зависит от механического сцепления между кристаллами MoS2 и металлом, обусловленного шероховатостью, т. е. доступной удельной поверхностью;                       – уменьшается высота микронеровностей, радиус закругления вершин выступов и истинная площадь контакта между покрытием и поверхностью металла увеличивается;           – сцепление покрытия осуществляется по всей площади контакта индентора с металлической поверхностью;       –  равномерность нанесения смазочной плёнки на поверхности деталей практически любой сложной формы.  Заключение      Проведённые исследования и предложенные на их основе конструкторско-технологические решения  позволяют сделать вывод об эффективности и перспективности применения устройств с вращающимся электромагнитным полем в металлообрабатывающем производстве для выполнения технологических операций  упрочнения деталей малой жесткости и большой длины, а также,  деталей с труднодоступными внутренними  полостями; для переработки шламовых отходов шлифовального производства, с целью получения вторичного сырья для порошковой металлургии, инструментального и литейного производства    Магнитодинамический метод нанесения покрытий в среде металлических тел сочетает все необходимые условия для нанесениятвердосмазочных  покрытий.