Введение. В настоящее время наблюдается интерес к материалам многофункционального назначения, которые за счет своей структуры используются как тепло и звукоизоляционные. Также материалы должны быть экологичными, пожаробезопасными и простыми при монтаже.Одним из наиболее подходящих материалов, способный удовлетворить указанные требования, является пеностекло. Этот материал отличается низкой теплопроводностью, сравнительно большой прочностью (по отношению к его плотности) и неорганическим составом. Все вышеперечисленные характеристики обусловлены равномерным распределением закрытых мелких пор в объеме материала. За счет этого теплоизоляционное пеностекло обладает высоким коэффициентом отражения звука β. Пеностекло материал двойного назначения: его используют как для теплоизоляции, так и для изоляции от воздушного шума при наружной отделке ограждающей конструкции [1–4]. Однако, для отделки внутренних помещений, как правило, высокая отражающая способность материала вредна, так как отраженные звуковые волны будут усиливать шум в помещении, создавая зоны стоячих волн. В данном случае необходимо, чтобы структура материала поглощала большую часть энергии, падающей на него звуковой волны. Таблица 1Эксплуатационные характеристики пеностекла различных производителей и современные акустические материалыНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Прочность, МПаТеплопроводность, Вт/м·°СНеопормСтэс1100,80,055Неотим Китай1200,70,048Foamglas1601,60,042НеопормСтэс1802,50,65Гомель2001,90,06Пеноситал20010,068Звукопоглощающее пеностекло и различные акустические материалыНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Коэффициент звукопоглощения (α)при 1000 ГцЗвукопоглощающее пеностекло250–3500,3–0,5Акустические минераловатные плиты75–1500,7–0,9Акустический фибролит300–4000,45–0,50Гипсовые перфорированные листы650–7300,4–0,9  По сравнению с минераловатными или гипсовыми материалами использование пеностекла с открытой пористостью не представляется целесообразным по причине довольно низких значений коэффициента звукопоглощения (табл. 1).Методология. В БГТУ им. В.Г. Шухова создана теоретическая база проектирования и создания стеклокомпозитов (СК) нового поколения за счет использования результатов, полученных при исследовании объектов неорганического мира. Основой разработки новых высокоэффективных материалов являются теоретические положения геоники (геомиметики) как нового перспективного трансдисциплинарного направления. Это позволяет проектировать новые строительные материалы с заданной структурой и необходимыми техническими характеристиками [5–6].Результаты, полученные при исследовании горных пород (пемзы и туфа) – природных аналогов пеностекла – позволили спроектировать поризованные конструкционно-теплоизоляционные композиты с высокой способностью поглощения звуковой волны.В качестве сырьевых компонентов для производства стеклокомпозитов тепло- и звукоизоляционного (СКЗИ) назначения был использован стеклопорошок, сваренный по ранее разработанному рецепту [6]. В роли газообразователя использовали технический углерод, марки П-24. При подборе составов СКЗИ учитывался имеющийся опыт ряда исследований [7–10].Основная часть. Согласно проведенным исследованиям было определено оптимальное количество технического углерода в смеси, которое составляло – 0,7мас. % сверх 100. Температурный интервал, в котором наиболее целесообразно использовать углеродсодержащий газообразователь составлял 750–900 °C, поэтому нами были проведены эксперименты при температуре вспенивания 750 °C, с шагом 50 °C. Интервал варьирования удельной поверхности стеклопорошка 750–1150 м2/кг.Параметрами для подбора оптимального состава СКЗИ были следующие показатели: средняя плотность (ρср, кг/м3), коэффициент вспенивания (Kвсп.), предел прочности при сжатии (Rсж, МПа) и объемное водопоглощение (W, %).  Рис. 1. Зависимости выходных параметров материалов от удельной поверхности стеклопорошка при различных температурах вспенивания  При различных температурах наблюдался нелинейный характер изменения эксплуатационных характеристик образцов (рис. 1). При температуре 750 °С получение материалов с удовлетворительными эксплуатационными характеристиками возможно только при условии максимальной удельной поверхности стеклопорошка (1150 м2/кг).Следует отметить, что уже при 800 °С, смесь вспенивается при различных значениях удельной поверхности стеклопорошка, что связано со снижением вязкости в температурном интервале вспенивания. При этом прочность при сжатии СКЗИ увеличивается до 3,9 МПа. Для установления причин роста прочности в дальнейшем были проведены исследования микроструктуры образцов. Однако при увеличении температуры, эксплуатационные характеристики ухудшаются, что связано предположительно с изменениями в реологических свойствах пенообразующей смеси в процессе вспенивания.С помощью рентгенофазового анализа были исследованы полученные СКЗИ (рис. 2 и табл.2). Таблица 2Технологические данные вспенивания пеностеклаSуд., м2/кгТ вспенивания, °CRсж, МПаρср, кг/м3Kвсп.W, %1150800–8203,91604,8<51150850-–8702,32552,78–10  21             – αlow кварц (SiO2)                            – волластонит β CaOSiO2 Рис.2. Рентгенофазовый анализ полученных СКЗИ1 – температура вспенивания 800–820 °C, 2 – температура вспенивания 850–870 °C,  Образец, вспененный при температуре 850–870 °С, отличается от образца, полученного при 800–820 °С, повышенным содержанием кристаллической фазы, представленной оксидом кремния α-SiO2 (d/n, А: 4,25; 3,35; 2,45; 1,8; 1,62) и полевыми шпатами в виде β волластонита CaO SiO2(d/n, А: 3,31; 2,95; 2,46; 1,81). Интенсивность пиков кристаллов кварца (24000 против19000 имп/сек на рис. 2).Данные составы также были исследованы методом РЭМ (рис. 3–4).   Рис. 3. Образец полученные при температуре вспенивания 800–820 °С,Количество кристаллической фазы 3,1 %   Рис. 4. Образец полученные при температуре вспенивания 850–870 °С,Количество кристаллической фазы 9,4 % Образец полученный при 800–820 °С содержит кристаллы вытянутой формы, которые представляют собой армирующую сетку, что, предположительно, и является причиной увеличения прочности пеностекла (рис. 3, 4). При повышении температуры вспенивания до 850–870 °С процент кристаллической фазы увеличивается с 3,1 до 9,4 % в результате чего растет плотность распределения кристаллов, однако прочность образца снижается несмотря на увеличение плотности (рис. 4). Снижение прочности очевидно связано с разрушением межпоровых перегородок и объединением пор в более крупные неравномерные образования с большим количеством дефектов.Результаты данного исследования позволили определить, значения технологических параметров, необходимых для получения стеклокомпозитов с заданным комплексом свойств.Экспериментальная работа по повышению звукопоглощения стеклокомпозита. Для получения пеностекла с открытой (сообщающейся) пористостью, используют газообразователи из группы «карбонатных» газообразователей, что неотъемлемо связано с рядом недостатков. Образцы, получаемые «карбонатным» способом, имеют недостаточно высокие звукопоглощающие характеристики, повышенное водопоглощение и плотность изделий. Изменять характер пористой структуры пеностекла можно путем введения в пенообразующую смесь модифицирующихдобавок различного рода. Так, в работах авторов [11] изучали влияние добавки в виде наноструктурного диоксида циркония на акустические свойства, размеры пор и макроструктуру готового пеностекла. Шутовым А.И. и др. [12] для увеличения звукопоглощения предложен способ применения газообразователя неоднородного гранулометрического состава, что в итоге способствовало созданию в массиве пеностекла дополнительной системы эллипсных пор.Для решения данной задачи на первом этапе исследований было изучено влияние использования колеманита на физико-механические свойства стеклокомпозита (табл.3). В качестве компонентов использовали ранее сваренный и измельченный стеклопорошок с удельной поверхностью 1150 м2/кг и различное количество колеманита, выступающего в роли газообразователя. Вспенивание осуществлялось при температуре 750±10 °С.Благодаря экспериментальным исследованиям установлено, что при введении колеманита 1-2 % в смесь образцы не вспениваются. При увеличении вводимого колеманита (3–3,5 %) полученные образцы имеют коэффициент вспенивая равным 3,5 при средней плотности 400 кг/м3. Образец с равномерным распределением пор был получен при содержании колеманита в пенообразующей смеси в интервале 4–5 %. При таком содержании средняя плотность стеклокомпозита составила 310 кг/м3, водопоглощение – до 25 %.Таблица 3Условия эксперимента и эксплуатационные свойства полученных материаловГазо-образо-ватель (коле-манит,%)Kвсп.ρср, кг/м3W, %Фотография1Образец не вспенился2Образец не вспенился33,242014 3,53,53601843,7330204,53,93102353,93053863,92806073,926575  При введении колеманита в смесь в количестве более 5 % в образцах стеклокомпозита наблюдалась неравномерная крупнопористая структура, что связано с разрывом межпоровых перегородок за счет излишнего увеличения давления газовой фазы и водяных паров при относительно высокой вязкости стекла.Образцы, составы которых приведены в табл. 3, были исследованы методом РЭМ (рис. 5).                  3 %                      4 %                        5 %                             6 %                        7 % Рис. 5. Микрофотография образцов, полученных с использованием колеманита  Образец, полученный на основе 3 % газообразователя (колеманита), характеризуется плотной структурой и низким коэффициентом вспенивания, что объясняется недостаточным для полноценного процесса порообразования количеством газообразователя. Увеличение количества, вводимого газообразователя до 4–5 % позволяет получать образцы с равномерным распределением пор в объеме материала, плотность при этом уменьшилась, а водопоглощение увеличилось. При дальнейшем возрастании количествагазообразователя образуются крупные поры, за счет избыточного давления мелкие поры схлопываются неравномерно, образуя каналы в объеме материала, что способствует значительному увеличению водопоглощения образцов (рис. 5 и табл. 3).Экспериментальным методом с помощью акустического интерферометра определили звукопоглощение образцов с различным процентным соотношением газообразователя (рис. 6).   Рис.6. Звукопоглощение образцов, полученных с использованием колеманита  Наиболее выраженным коэффициентом звукопоглощения обладают образцы, полученные при введении колеманита в пенообразующую смесь в интервале от 4 до 5 % (рис. 6). В дальнейших экспериментах нами был использован образец, полученный при содержании колеманита4,5 мас.%.Исследования на комплексном газообразователе. Как уже отмечалось ранее для создания материала с полимодальной открытой пористостью, необходимо использовать несколько видов газообразователей одновременно. Поэтому следующий этап исследования заключался в исследовании возможности использования, комбинированного (комплексного) газообразователя. К установленному ранее оптимальному количеству вводимого колеманита (4,5 мас. %) в смесь добавляли технический углерод марки П-24. Вспенивание осуществлялось при температуре800±10 °С.В результате использования комплексного газообразователя (разное соотношение колеманит // технический углерод) можно сделать следующие выводы (табл.4). При введении 0,1 % технического углерода поры образца уменьшаются, по сравнению с образцом, полученным только на колеманите. При добавлении от 0,1 до 0,3 % водопоглощение образцов изменяется линейно, а свыше 0,3 % наблюдается скачкообразное его увеличение. Наилучшие значения были получены при соотношении, % – колеманит: 4,5 // 0,25 технический углерод. Данный стеклокомпозит обладает более равномерной структурой со средней плотностью 230 кг/м3 при объемном водопоглощении до 30 %. Значительное увеличение водопоглощения при повышении в смеси технического углерода (с 0,3 до 0,4 %).Было выявлено, что добавление технического углерода в пенообразующую смесь с колеманитом, способствовало созданию более равномерной структуры в объеме материала, при этом наблюдается наличие различных пор по размерам (макропоры), пронизанных порами меньшего размера (микропоры).Экспериментальным методом с помощью акустического интерферометра определили звукопоглощение образцов, приведенных в табл.4. (рис. 7).Наиболее выраженным коэффициентом звукопоглощения обладают звукопоглощающие стеклокомпозиты СКЗП (2,5) и (3), полученные при соотношении комплексного газообразователя, % – колеманит: 4,5 // 0,25 и 0,3 технический углерод.Полученные звукопоглощающие стеклокомпозиты (СКЗП) были исследованы методом РЭМ (рис. 8).Таблица 4Условия эксперимента и основные эксплуатационные свойства СКЗП№образцаKвсп.ρср, кг/м3W, %ФотографияСКЗП 13,728524СКЗП 24,025527СКЗП 2,54,223028-30СКЗП 34,720535СКЗП 3,54,718045СКЗП 44,916075     Рис. 7. Звукопоглощение образов, полученных на основе комплексного газообразователя                                      Рис. 8. Микрофотография СКЗП, полученных на комплексном газообразователе(колеманит // технический углерод, %: 4,5 // 0,25)(колеманит // технический углерод, %: 4,5 // 0,3)  Был проведен сравнительный анализ характеристик разработанного стеклокомпозита с акустическими материалами, представленными на российском рынке (рис. 9).Анализ звукопоглощающих характеристик подтвердил конкурентоспособность разработанного стеклокомпозита по части обеспечения акустического комфорта в помещении, а его неорганический состав, долговечность и стабильность свойств делает его наиболее предпочтительным при выборе акустических материалов. Рис. 9. Сравнительный анализ звукопоглощающих характеристик Таблица 5Итоговая таблица результатов исследованияНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Прочность, МПаТеплопроводность, Вт/м·°СНеопормСтэс1100,80,055Неотим Китай1200,70,048Разработанный звукоизоляционный стеклокомпозит (СКЗИ)1603,90,058Foamglas1601,60,042Неотим Китай16020,062НеопормСтэс1802,50,065Гомель2001,90,06Пеноситал20010,068Пеноситал3001,5-Звукопоглощающее пеностекло и различные акустические материалыНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Коэффициент звукопоглощения (α)при 1000 ГцЗвукопоглощающее пеностекло250–3500,3–0,5Акустические минераловатные плиты75–1500,7–0,9Акустический фибролит300–4000,45–0,50Гипсовые перфорированные листы650–7300,4–0,9Разработанный звукопоглощающий стеклокомпозит (СКЗП)250–2800,65–0,70  Выводы. Таким образом, с учетом теоретических положений нового трансдисциплинарного направления геоники (геомиметики) разработаны новые теплоизоляционно-конструкционные и эффективные в широком диапазоне звуковых частот звукопоглощающие стеклокомпозиты на основе пеностекла с измененной макро- и микроструктурой (см. табл. 5).Введение. В настоящее время наблюдается интерес к материалам многофункционального назначения, которые за счет своей структуры используются как тепло и звукоизоляционные. Также материалы должны быть экологичными, пожаробезопасными и простыми при монтаже.Одним из наиболее подходящих материалов, способный удовлетворить указанные требования, является пеностекло. Этот материал отличается низкой теплопроводностью, сравнительно большой прочностью (по отношению к его плотности) и неорганическим составом. Все вышеперечисленные характеристики обусловлены равномерным распределением закрытых мелких пор в объеме материала. За счет этого теплоизоляционное пеностекло обладает высоким коэффициентом отражения звука β. Пеностекло материал двойного назначения: его используют как для теплоизоляции, так и для изоляции от воздушного шума при наружной отделке ограждающей конструкции [1–4]. Однако, для отделки внутренних помещений, как правило, высокая отражающая способность материала вредна, так как отраженные звуковые волны будут усиливать шум в помещении, создавая зоны стоячих волн. В данном случае необходимо, чтобы структура материала поглощала большую часть энергии, падающей на него звуковой волны. Таблица 1Эксплуатационные характеристики пеностекла различных производителей и современные акустические материалыНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Прочность, МПаТеплопроводность, Вт/м·°СНеопормСтэс1100,80,055Неотим Китай1200,70,048Foamglas1601,60,042НеопормСтэс1802,50,65Гомель2001,90,06Пеноситал20010,068Звукопоглощающее пеностекло и различные акустические материалыНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Коэффициент звукопоглощения (α)при 1000 ГцЗвукопоглощающее пеностекло250–3500,3–0,5Акустические минераловатные плиты75–1500,7–0,9Акустический фибролит300–4000,45–0,50Гипсовые перфорированные листы650–7300,4–0,9  По сравнению с минераловатными или гипсовыми материалами использование пеностекла с открытой пористостью не представляется целесообразным по причине довольно низких значений коэффициента звукопоглощения (табл. 1).Методология. В БГТУ им. В.Г. Шухова создана теоретическая база проектирования и создания стеклокомпозитов (СК) нового поколения за счет использования результатов, полученных при исследовании объектов неорганического мира. Основой разработки новых высокоэффективных материалов являются теоретические положения геоники (геомиметики) как нового перспективного трансдисциплинарного направления. Это позволяет проектировать новые строительные материалы с заданной структурой и необходимыми техническими характеристиками [5–6].Результаты, полученные при исследовании горных пород (пемзы и туфа) – природных аналогов пеностекла – позволили спроектировать поризованные конструкционно-теплоизоляционные композиты с высокой способностью поглощения звуковой волны.В качестве сырьевых компонентов для производства стеклокомпозитов тепло- и звукоизоляционного (СКЗИ) назначения был использован стеклопорошок, сваренный по ранее разработанному рецепту [6]. В роли газообразователя использовали технический углерод, марки П-24. При подборе составов СКЗИ учитывался имеющийся опыт ряда исследований [7–10].Основная часть. Согласно проведенным исследованиям было определено оптимальное количество технического углерода в смеси, которое составляло – 0,7мас. % сверх 100. Температурный интервал, в котором наиболее целесообразно использовать углеродсодержащий газообразователь составлял 750–900 °C, поэтому нами были проведены эксперименты при температуре вспенивания 750 °C, с шагом 50 °C. Интервал варьирования удельной поверхности стеклопорошка 750–1150 м2/кг.Параметрами для подбора оптимального состава СКЗИ были следующие показатели: средняя плотность (ρср, кг/м3), коэффициент вспенивания (Kвсп.), предел прочности при сжатии (Rсж, МПа) и объемное водопоглощение (W, %).  Рис. 1. Зависимости выходных параметров материалов от удельной поверхности стеклопорошка при различных температурах вспенивания  При различных температурах наблюдался нелинейный характер изменения эксплуатационных характеристик образцов (рис. 1). При температуре 750 °С получение материалов с удовлетворительными эксплуатационными характеристиками возможно только при условии максимальной удельной поверхности стеклопорошка (1150 м2/кг).Следует отметить, что уже при 800 °С, смесь вспенивается при различных значениях удельной поверхности стеклопорошка, что связано со снижением вязкости в температурном интервале вспенивания. При этом прочность при сжатии СКЗИ увеличивается до 3,9 МПа. Для установления причин роста прочности в дальнейшем были проведены исследования микроструктуры образцов. Однако при увеличении температуры, эксплуатационные характеристики ухудшаются, что связано предположительно с изменениями в реологических свойствах пенообразующей смеси в процессе вспенивания.С помощью рентгенофазового анализа были исследованы полученные СКЗИ (рис. 2 и табл.2). Таблица 2Технологические данные вспенивания пеностеклаSуд., м2/кгТ вспенивания, °CRсж, МПаρср, кг/м3Kвсп.W, %1150800–8203,91604,8<51150850-–8702,32552,78–10  21             – αlow кварц (SiO2)                            – волластонит β CaOSiO2 Рис.2. Рентгенофазовый анализ полученных СКЗИ1 – температура вспенивания 800–820 °C, 2 – температура вспенивания 850–870 °C,  Образец, вспененный при температуре 850–870 °С, отличается от образца, полученного при 800–820 °С, повышенным содержанием кристаллической фазы, представленной оксидом кремния α-SiO2 (d/n, А: 4,25; 3,35; 2,45; 1,8; 1,62) и полевыми шпатами в виде β волластонита CaO SiO2(d/n, А: 3,31; 2,95; 2,46; 1,81). Интенсивность пиков кристаллов кварца (24000 против19000 имп/сек на рис. 2).Данные составы также были исследованы методом РЭМ (рис. 3–4).   Рис. 3. Образец полученные при температуре вспенивания 800–820 °С,Количество кристаллической фазы 3,1 %   Рис. 4. Образец полученные при температуре вспенивания 850–870 °С,Количество кристаллической фазы 9,4 % Образец полученный при 800–820 °С содержит кристаллы вытянутой формы, которые представляют собой армирующую сетку, что, предположительно, и является причиной увеличения прочности пеностекла (рис. 3, 4). При повышении температуры вспенивания до 850–870 °С процент кристаллической фазы увеличивается с 3,1 до 9,4 % в результате чего растет плотность распределения кристаллов, однако прочность образца снижается несмотря на увеличение плотности (рис. 4). Снижение прочности очевидно связано с разрушением межпоровых перегородок и объединением пор в более крупные неравномерные образования с большим количеством дефектов.Результаты данного исследования позволили определить, значения технологических параметров, необходимых для получения стеклокомпозитов с заданным комплексом свойств.Экспериментальная работа по повышению звукопоглощения стеклокомпозита. Для получения пеностекла с открытой (сообщающейся) пористостью, используют газообразователи из группы «карбонатных» газообразователей, что неотъемлемо связано с рядом недостатков. Образцы, получаемые «карбонатным» способом, имеют недостаточно высокие звукопоглощающие характеристики, повышенное водопоглощение и плотность изделий. Изменять характер пористой структуры пеностекла можно путем введения в пенообразующую смесь модифицирующихдобавок различного рода. Так, в работах авторов [11] изучали влияние добавки в виде наноструктурного диоксида циркония на акустические свойства, размеры пор и макроструктуру готового пеностекла. Шутовым А.И. и др. [12] для увеличения звукопоглощения предложен способ применения газообразователя неоднородного гранулометрического состава, что в итоге способствовало созданию в массиве пеностекла дополнительной системы эллипсных пор.Для решения данной задачи на первом этапе исследований было изучено влияние использования колеманита на физико-механические свойства стеклокомпозита (табл.3). В качестве компонентов использовали ранее сваренный и измельченный стеклопорошок с удельной поверхностью 1150 м2/кг и различное количество колеманита, выступающего в роли газообразователя. Вспенивание осуществлялось при температуре 750±10 °С.Благодаря экспериментальным исследованиям установлено, что при введении колеманита 1-2 % в смесь образцы не вспениваются. При увеличении вводимого колеманита (3–3,5 %) полученные образцы имеют коэффициент вспенивая равным 3,5 при средней плотности 400 кг/м3. Образец с равномерным распределением пор был получен при содержании колеманита в пенообразующей смеси в интервале 4–5 %. При таком содержании средняя плотность стеклокомпозита составила 310 кг/м3, водопоглощение – до 25 %.Таблица 3Условия эксперимента и эксплуатационные свойства полученных материаловГазо-образо-ватель (коле-манит,%)Kвсп.ρср, кг/м3W, %Фотография1Образец не вспенился2Образец не вспенился33,242014 3,53,53601843,7330204,53,93102353,93053863,92806073,926575  При введении колеманита в смесь в количестве более 5 % в образцах стеклокомпозита наблюдалась неравномерная крупнопористая структура, что связано с разрывом межпоровых перегородок за счет излишнего увеличения давления газовой фазы и водяных паров при относительно высокой вязкости стекла.Образцы, составы которых приведены в табл. 3, были исследованы методом РЭМ (рис. 5).                  3 %                      4 %                        5 %                             6 %                        7 % Рис. 5. Микрофотография образцов, полученных с использованием колеманита  Образец, полученный на основе 3 % газообразователя (колеманита), характеризуется плотной структурой и низким коэффициентом вспенивания, что объясняется недостаточным для полноценного процесса порообразования количеством газообразователя. Увеличение количества, вводимого газообразователя до 4–5 % позволяет получать образцы с равномерным распределением пор в объеме материала, плотность при этом уменьшилась, а водопоглощение увеличилось. При дальнейшем возрастании количествагазообразователя образуются крупные поры, за счет избыточного давления мелкие поры схлопываются неравномерно, образуя каналы в объеме материала, что способствует значительному увеличению водопоглощения образцов (рис. 5 и табл. 3).Экспериментальным методом с помощью акустического интерферометра определили звукопоглощение образцов с различным процентным соотношением газообразователя (рис. 6).   Рис.6. Звукопоглощение образцов, полученных с использованием колеманита  Наиболее выраженным коэффициентом звукопоглощения обладают образцы, полученные при введении колеманита в пенообразующую смесь в интервале от 4 до 5 % (рис. 6). В дальнейших экспериментах нами был использован образец, полученный при содержании колеманита4,5 мас.%.Исследования на комплексном газообразователе. Как уже отмечалось ранее для создания материала с полимодальной открытой пористостью, необходимо использовать несколько видов газообразователей одновременно. Поэтому следующий этап исследования заключался в исследовании возможности использования, комбинированного (комплексного) газообразователя. К установленному ранее оптимальному количеству вводимого колеманита (4,5 мас. %) в смесь добавляли технический углерод марки П-24. Вспенивание осуществлялось при температуре800±10 °С.В результате использования комплексного газообразователя (разное соотношение колеманит // технический углерод) можно сделать следующие выводы (табл.4). При введении 0,1 % технического углерода поры образца уменьшаются, по сравнению с образцом, полученным только на колеманите. При добавлении от 0,1 до 0,3 % водопоглощение образцов изменяется линейно, а свыше 0,3 % наблюдается скачкообразное его увеличение. Наилучшие значения были получены при соотношении, % – колеманит: 4,5 // 0,25 технический углерод. Данный стеклокомпозит обладает более равномерной структурой со средней плотностью 230 кг/м3 при объемном водопоглощении до 30 %. Значительное увеличение водопоглощения при повышении в смеси технического углерода (с 0,3 до 0,4 %).Было выявлено, что добавление технического углерода в пенообразующую смесь с колеманитом, способствовало созданию более равномерной структуры в объеме материала, при этом наблюдается наличие различных пор по размерам (макропоры), пронизанных порами меньшего размера (микропоры).Экспериментальным методом с помощью акустического интерферометра определили звукопоглощение образцов, приведенных в табл.4. (рис. 7).Наиболее выраженным коэффициентом звукопоглощения обладают звукопоглощающие стеклокомпозиты СКЗП (2,5) и (3), полученные при соотношении комплексного газообразователя, % – колеманит: 4,5 // 0,25 и 0,3 технический углерод.Полученные звукопоглощающие стеклокомпозиты (СКЗП) были исследованы методом РЭМ (рис. 8).Таблица 4Условия эксперимента и основные эксплуатационные свойства СКЗП№образцаKвсп.ρср, кг/м3W, %ФотографияСКЗП 13,728524СКЗП 24,025527СКЗП 2,54,223028-30СКЗП 34,720535СКЗП 3,54,718045СКЗП 44,916075     Рис. 7. Звукопоглощение образов, полученных на основе комплексного газообразователя                                      Рис. 8. Микрофотография СКЗП, полученных на комплексном газообразователе(колеманит // технический углерод, %: 4,5 // 0,25)(колеманит // технический углерод, %: 4,5 // 0,3)  Был проведен сравнительный анализ характеристик разработанного стеклокомпозита с акустическими материалами, представленными на российском рынке (рис. 9).Анализ звукопоглощающих характеристик подтвердил конкурентоспособность разработанного стеклокомпозита по части обеспечения акустического комфорта в помещении, а его неорганический состав, долговечность и стабильность свойств делает его наиболее предпочтительным при выборе акустических материалов. Рис. 9. Сравнительный анализ звукопоглощающих характеристик Таблица 5Итоговая таблица результатов исследованияНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Прочность, МПаТеплопроводность, Вт/м·°СНеопормСтэс1100,80,055Неотим Китай1200,70,048Разработанный звукоизоляционный стеклокомпозит (СКЗИ)1603,90,058Foamglas1601,60,042Неотим Китай16020,062НеопормСтэс1802,50,065Гомель2001,90,06Пеноситал20010,068Пеноситал3001,5-Звукопоглощающее пеностекло и различные акустические материалыНаименование продукцииПлотность, ρср, кг/м3Коэффициент звукопоглощения (α)при 1000 ГцЗвукопоглощающее пеностекло250–3500,3–0,5Акустические минераловатные плиты75–1500,7–0,9Акустический фибролит300–4000,45–0,50Гипсовые перфорированные листы650–7300,4–0,9Разработанный звукопоглощающий стеклокомпозит (СКЗП)250–2800,65–0,70  Выводы. Таким образом, с учетом теоретических положений нового трансдисциплинарного направления геоники (геомиметики) разработаны новые теплоизоляционно-конструкционные и эффективные в широком диапазоне звуковых частот звукопоглощающие стеклокомпозиты на основе пеностекла с измененной макро- и микроструктурой (см. табл. 5).