Введение. Непрекращающийся поиск способов снижения экономических затрат на производство цемента способствовал развитию перспективного направления – использования техногенных отходов. Список  наиболее подходящих для этого отходов изменяется в малой степени, но разрабатываются и создаются технологии позволяющие минимизировать неприятные последствия их использования и увеличить долю их использования по сравнению с первичным горючим топливом. Одним из наиболее популярных и распространенных горючесодержащих отходов можно считать автомобильные шины. Это связано, прежде всего, с высокой теплотворной способностью, низкой зольностью,  постоянством химического состава [1–7].Цель данной работы заключалась в рассмотрении основных аспектов применения шин, их подготовки и способах сжигания, а также изучении влияния покрышек на качество клинкера. Теоретическая часть. Имеется следующие агрегаты для утилизации шин при производстве цемента: короткая вращающаяся печь сухого способа производства с теплообменным устройством и длинная вращающаяся печь мокрого способа производства.Для сухого способа производства возможны следующие варианты:- подача неизмельченных автомобильных шин в шахту циклонного теплообменника.- подача шин совместно с форсуночным топливом в зону спекания печи;- подача отходов в декарбонизатор с устройством «дожигатель» (FLSmidth, KHDHumboldtWedag, ThyssenKrupp Polysius).Для длинной вращающейся печи мокрого способа  производства цемента:- подача целых покрышек автомобиля через систему шлюзовых затворов в зону кальцинирования;- подача совместно с основным технологическим топливом в зону спекания печи;- подача предварительно измельченных покрышек вместе с сырьевой смесью с холодного конца печи.Необходимо пометить, что и предварительная подготовка шин может быть различной, существуют 3 способа подачи шин:Измельчение шин до пыли. К основным положительным моментам здесь можно отнести: удобство хранения и транспортировки, возможность применить подачу с основным технологическим топливом (углем) – через форсунку. Но при этом измельчение шин трудоемкий процесс и в большинстве случаев оно экономически не оправдано.Получение кусков средним размером8,5 ×8,5 см. Аналогично предыдущему случаю к достоинствам можно отнести удобство транспортировки и хранения, а также возможность автоматизации процесса подачи шин. Но и здесь не обошлось без недостатков: наличие в кусках шин металлического корда, выступающего из резины, служит частой причиной поломки систем, транспортирующих их. Кроме того происходит быстрое загрязнение внутреннего оснащения измельчающего агрегата, и требуется его ручная чистка.  Целые шины. Преимущество заключается в отсутствии дополнительного оборудования и расходов на измельчение автопокрышек. Сложность при этом возникают трудности с транспортировкой, хранением и подачей шин [8, 9].Практическая часть.В качестве сырьевых материалов использовались мел, глина и огарки с  ЗАО «Белгородский цемент», химический состав полученной сырьевой смеси представлен в табл.1, а также часть автомобильной шины. Таблица 1Химический состав сырьевой смеси МатериалСодержание, %SiO2Al2O3Fe2O3CaOПроч.ППП∑Сырьевая смесь14,143,452,7842,931,3435,25100Элементный состав горючей части автомобильной покрышки приведен в табл.2. Таблица 2 Химический состав горючей части автомобильной шины МатериалСодержание, %СгНгNгОгSгРезиновая шина75,59,31,311,61,2 Зольная составляющая шин имеет сравнительно небольшое значение, всего 4,7%, что позволило, при введении небольшого количества отхода, не корректировать сырьевую смесь.Дифференциально-термический анализ  предоставил данные о температуре выхода горючей составляющей и условий выгорания автомобильной шины, рис.1.   Рис.1. Результаты комплексного термического анализа резиновой шины  Процесс окисления легколетучей составляющей автомобильных покрышек происходит в интервале от 200°С до 680°С. При этой же температуре происходит окисление топлива, что подтверждается экзотермическими эффектами на кривой ДТА. Окончательное выгорание коксового остатка происходит до 680°С. В ходе работы резина автомобильных шин  измельчалась и вводилась в обожжённую до900 °С сырьевую смесь в количестве 1,5 и 2,0% горючего вещества шин по сухому сырью. Была смоделирована ситуация введения шин через систему шлюзовых затворов в зону декарбонизации печи мокрого способа производства.Клинкера, полученные в результате такого обжига, были проанализированы в сравнении с эталонным, бездобавочным образцом.Фрагменты рентгенограмм экспериментальных, с введением резиновой шины, и рядового клинкеров представлены на рис. 2.    Рис. 2. Фрагменты рентгенограмм клинкеров содержащих 0; 1.5и 2.0% резиновой шины горючего вещества по сухому сырью  Основными фазами, полученными в результате как рядового клинкера, так и экспериментальных клинкеров с введением 1,5% и 2,0% горючего вещества по сухому сырью являются алит (пики 3.04; 2.98; 2.79; 2.76; 2.61Å), белит (пики 2.88; 2.79; 2.76; 2.61Å), трехкальциевый алюминат (пик 2.70Å) и четырехкальциевый алюмоферрит (пик 2.65Å). Интенсивность пиков алита, белита, трехкальциевого алюмината и четырехкальциевого алюмоферрита экспериментальных клинкеров практически не уступает интенсивности эталонного клинкера.  Рис.3 Активность клинкера на 2 и 28 сутки гидратации при введении горючего отхода –автомобильной шиныНа рис.3 приведена активность клинкера на 2 и 28 сутки гидратации цемента, в зависимости от вводимого при обжиге  клинкера горючего вещества шин по сухому сырью. Прочностные показатели, позволяют говорить об отсутствии неблагоприятного влияния автопокрышек на качество клинкера. Нет определенной зависимости и в процессе гидратации цементов, например на 28 сутки твердения, что подтверждается данными комплексного термического анализа.Полученные данные дифференциально-термического анализа (DTA) и потери массы (TG) показывают, что после двухсуточного твердения, когда при обжиге бездобавочной смеси прочность цементного камня равна 45.8 МПа и при содержании в сырьевой смеси 1,5% резиновой шины – 48,5 МПа, кривые КТА несколько различаются. По величинам DTA и TG в области 450С фиксируется различное содержание Ca(ОН)2, у бездобавочной смеси наибольшее количество Са(ОН)2, тогда как у смеси 1,5% резиновой шины данное содержание значительно меньше. При этом после двухсуточного твердения потеря массы наибольшая у образцов, обладающих наибольшей прочностью, а через 28 суток твердения закономерности не наблюдается (рис. 4). Полученные данные дифференциально-термического анализа (DTA) и потери массы (TG) показывают, что после двухсуточного твердения, когда при обжиге бездобавочной смеси прочность цементного камня равна 45,8 МПа и при содержании в сырьевой смеси 1,5% резиновой шины – 48,5 МПа, кривые КТА несколько различаются. По величинам DTA и TG в области450°С фиксируется различное содержание Ca(ОН)2, у бездобавочной смеси наибольшее количество Са(ОН)2, тогда как у смеси 1,5% резиновой шины данное содержание значительно меньше. При этом после двухсуточного твердения потеря массы наибольшая у образцов, обладающих наибольшей прочностью, а через 28 суток твердения закономерности не наблюдается (рис. 4).     Рис. 4 Термограммы гидратированных цементов, с использованием 0, 1.5 и 2.0% ГВ резиновой шины при обжиге клинкера  Основным показателем, от которого зависит эффективность использования горючесодержащих отходов, является экономия технологического топлива. При использовании 2% автомобильных шин экономия может составить около 12%.Вывод. С позиции применения горючесодержащих отходов, подтвержден потенциал использования автомобильных шин для экономии основного технологического топлива, а также  выявлены  следующие положительные стороны от введения данного отхода в процессе получения клинкера, на основании, как проведенного исследования, так и многолетнего мирового опыта [10–15]:шины обладают высокой калорийностью, вследствие чего при введении всего 2% шин возможна замена до 12% основного технологического топлива;шины безотходно используются при получении клинкера, то есть наличие металлического корда не ведет к неблагоприятным последствиям, а способствует замене небольшой части железосодержащего компонента. Зольная часть составляет 4,7% шин, и при введении 2% отхода не требует корректировки сырьевой смеси. применение автомобильных  шин в процессе получения цементного клинкера практически не оказывает влияние на качество готового продукта.