Введение Технологии нанесения покрытий нашли достаточно широкое использование в промышленности, особенно в высокотехнологичных отраслях. Нанесение покрытий применяется в тех случаях, когда необходимо улучшить эксплуатационные характеристики рабочих поверхностей деталей машин и механизмов [1,2]. Сейчас антифрикционные покрытия на основе медных сплавов  получили широкое распространение [3]. Это объясняется высокими эксплуатационными свойствами и хорошей технологичностью [4]. Однако, низкая прочность адгезионной связи является главным недостатком наносимых газотермичеких покрытий [5]. Это связано с тем, что подготовка поверхности (нарезание «рваной» резьбы, струйно-абразивная обработка, нанесение подслоя, комбинированные способы создания микрорельефа) является основной операцией, которая используется в технологии при нанесении покрытий [6]. В этот период напыляемая поверхность химически активизируется за счет выхода из состояния термодинамического равновесия со средой. В тоже время, из-за окисления и адсорбции газов, интенсивно уменьшается активность ранее подготовленной поверхности. Это ведет к тому, что происходит сокращение времени между подготовительными операциями обрабатываемой поверхности и процессом нанесения покрытий [7].  Постановка задачи исследования В технике адгезия определяется возникновением связей между поверхностными слоями двух разнородных тел, приведенных в соприкосновение. Необходимо разделять адгезию покрытий и частиц [8]. Согласно приведенной классификации, при термических методах напыления возникает взаимодействие частиц и покрытий, носящее адгезионный характер. Повышение прочности сцепления наносимых покрытий с поверхностью основного материала достигается применением предварительных операций, формирующих требуемые характеристики поверхности. Это позволяет сохранить начальную структуру и свойства наносимого покрытия [9].Технологическими параметрами, оказывающими влияние на качество адгезии наносимого покрытия и основной поверхностью, выступают фракция покрытия, угол напыления, рабочее расстояние между соплом распылителя и изделием. При напылении внешних поверхностей тел вращения очень часто не акцентируется внимание на расположение в плоскости относительно оси вращения рабочей горелки. Для улучшения прочности сцепления покрытия на труднодоступных и геометрически сложных поверхностях нужно принимать в расчет как можно больше факторов. В данной ситуации такими факторами выступают силы инерции, появляющиеся при нанесении частиц покрытия на вращающееся изделие. На частицу наносимого покрытия, попавшую на вращающуюся поверхность, действуют силы инерции и силы инерции Кориолиса. В зависимости от направления этих сил инерции могут возникать различные эффекты. Для выведения на новый качественный уровень процесса термического напыления необходимо более детальное изучение инерционных сил частиц, возникающих во время нанесения их на внешние поверхности тел вращения.  Теоретическая часть При формировании покрытия на внешней поверхности тела вращения (рис. 1), расплавленное вещество покрытия поступает из сопла под углом α к горизонтальной плоскости и со скоростью Vч падает на подложку детали.Элементарная центробежная сила инерции, действующая на массу частиц порошка (рис. 1), сталкивающихся с площадью покрытия, равна:                                      (1)где – элементарная масса частицы; – центростремительное ускорение.  Рис. 1. Схема действия сил инерции при нанесении покрытия на внешнюю поверхность тела вращения  При помощи расхода материала за единицу времени выразим элементарную массу в выражении (1) и проинтегрируем. В результате получим центробежную силу инерции, действующую на напыляемый материал:  (2)                                                                  где q – функция расхода напыляемого материала.При обработке внешней поверхности цилиндрической детали центробежная сила инерции всегда направлена вдоль радиуса от центра вращения и стремится отбросить напыляемые частицы с поверхности детали (рис. 1). Центробежная сила инерции прямо пропорционально зависит от диаметра обрабатываемой детали.Для получения более качественного эффекта угол напыления варьируется в некотором диапазоне [10]. Однако, исследования, проведенные авторами, указывают на то, что увеличение плотности покрытия зависит конкретного угла наклона распылителя. В момент попадания частиц покрытия на поверхность вращения возникает Кориолисова сила инерции:                                  (3)где – ускорение Кориолиса. 6Модуль вектора ускорения Кориолиса равен:                    (4)                                                                               где Vч – скорость полета частицы напыления.Вектор ускорения Кориолиса должен быть одновременно перпендикулярен двум векторам – вектору относительной скорости частицы и вектору угловой скорости. Стоит учитывать, что вектора  должны образовывать правую тройку векторов. В данном случае угол между вектором угловой скорости детали  и вектором линейной скорости частицы  распыляемого материала равен 900, так как вектор скорости частицы лежит в плоскости перпендикулярной оси вращения детали.Кориолисова сила инерции равна:           (5)Кориолисова сила инерции в сотни раз превышает центробежную силу инерции и не зависит от диаметра обрабатываемой детали. Поэтому необходимо учитывать ее действие при напылении.Вектор силы инерции, действующей на частицу, равен сумме векторов центробежной силы инерции и силы инерции Кориолиса. Так, если распылитель расположен повернутым против часовой стрелки относительно горизонтали (рис. 1), то результирующий вектор силы инерции Fи стремиться внедрить частицы во внутрь поверхности. Тем самым улучшая качество наносимого покрытия. В другом случае, если повернуть распылитель на угол α по часовой стрелке, относительно горизонтальной оси (рис. 2), то Кориолисова сила будет направлена под углом 900 относительно скорости частицы от обрабатываемой поверхности. Результирующий вектор силы инерции Fи будет стремиться отбросить частицы напыляемого материала. Это ухудшает качество поверхности.  Рис. 2. Схема действия сил инерции при изменении направления нанесения покрытия на внешнюю поверхность тела вращения Экспериментальная часть В ходе экспериментальных исследований подтверждалась ранее представленная теория. Для этого было выполнено определенное количество образцов, на которые наносилось покрытие. Материал образцов сталь 20. В роли покрытия выступал порошок ПРНХ17СP4. Нанесение порошка (рис. 3) проводилось с использованием газопламенного напыления. Инструментом является горелка Искра-1. Последующее оплавление производилось инструментом горелкой Искра-2.Значение факторов, при которых достигается увеличение адгезии [11], являются: фракции порошка d=60÷70 мкм, угол напыления (атаки) β=90±5 град, дистанция напыления L=120÷140 мм.  а)                                                                   б)Рис. 3. Процесс нанесения покрытияа) подготовка под напыление;б) нанесения покрытия на внешнюю поверхность тела вращения 7  Применение покрытий, включающих в себя металлические фракции, обосновывается повышенной адгезией. Для подтверждения полученных результатов применялся способ испытания на сдвиг [12]. В данном случае образец с покрытием продавливался сквозь матрицу (рис. 4а). Указанные испытания производились на универсальной разрывной машине ГМС-50 по ГОСТ 7855-68. Фото процесса продавливания представлено на рис. 4б.                                       а)                                                                                     б)Рис. 4. Фото элементов процесса определения прочности сцепления:a – образец для испытания; б – продавливание образца через матрицу  В результате обработки экспериментальных данных были получены характерные зависимости, представленные на рис. 5 - 7.    Рис. 5. Зависимость фракции порошка d и прочности сцепления σсoh (угол атаки β=90 град.) 8   Рис. 6. Зависимость дистанции напыления L и прочности сцепления σсoh (фракция порошка d=60÷70 мкм)  Рис. 7. Зависимость угла атаки β и прочности сцепления σсц (фракция порошка d=60÷70 мкм)Выводы  9Экспериментально выявленные показатели сцепления покрытия с основанием в зависимости от силы инерции удовлетворяют теоретическим предположениям. На полученных экспериментально зависимостях существуют достаточно ярко выраженные экстремумы, соответствующие рациональным параметрам нанесения покрытий. Следовательно, основываясь на полученных результатах, возможно сделать следующие выводы:  ‑ на прочность сцепления покрытия с внешней поверхностью тел вращения влияют инерционные силы;‑ на частицу вещества действует сила инерции Кориолиса существенно больше, чем центробежная сила инерции в случае абсолютно неупругого столкновения;‑ изменение равнодействующей сил инерции зависит от расположения термораспылителя относительно оси изделия;‑ направление вращения детали не влияет на качество и прочность сцепления покрытия в том случае, если ось перпендикулярна касательной к окружности в точке падения частицы напыляемого материала;‑ для повышения прочности сцепления и уменьшения пористости слоя покрытия, необходимо располагать сопло горелки таким образом, чтобы силы инерции, проталкивали наносимые частицы покрытия в глубь подготовленной поверхности.