Введение Постоянно повышающиеся требования к мощностям, экологическим и экономическим показателям двигателей внутреннего сгорания (ДВС) предполагают особое внимание конструкторов и технологов к поршневым кольцам, которые, как подтверждают многочисленные данные [1,2,3], определяют надежность и долговечность всей энергоустановки.По конструктивным особенностям эти детали представляют собой криволинейные плоские пружины, сдеформированные до небольшого зазора между концами и принимающие форму круга, наружный диаметр которого равен диаметру окружности цилиндра двигателя или компрессора.Поршневые кольца свободно располагаются в канавке поршня, прилегая за счет собственных сил упругости к поверхности цилиндра, а одним из торцов к стенке канавки поршня. Эти детали должны выполнять следующие функции [4,5]:1. Создавать необходимое уплотнение в динамике камеры поршня при обеспечении минимальных потерь на трение;2. Отвод максимально возможного количества тепла от поршня к охлаждаемой рубашке блока цилиндров;3. Регулирование объема смазки между трущимися поверхностями цилиндропоршневой группы и сброс излишек масла в картер двигателя.Из перечисленных выше функций поршневых колец основной можно считать уплотнение камеры сгорания. В момент окончания такта сжатия рабочей смеси давление в карбюраторных двигателях достигает 3-4 МПа, а в дизельных 5-7 МПа. При вспышке эти параметры могут достигать до 12 МПа. При этом поршневые кольца подвергаются воздействию давления газов, сил собственной упругости, сил трения, а также сил инерции.Установлено, что высокое давление газов действует лишь в небольшой промежуток времени, который, например, для четырехтактного двигателя, составляет 1/10 - 1/12 оборота коленчатого вала. Поэтому одним из важнейших моментов является выбор радиальных давлений кольца, создаваемых вследствие собст­венной упругости. Этой характеристикой определяется основное условие работы кольца – сохранение контакта с цилиндром на протяже­нии всего рабочего цикла двигателя. О качественной стороне этого контакта судят обычно визуально – по светопроницаемости между поршневым кольцом и контрольным кольцом - калибром с диаметром, соответствующим диаметру цилиндра двигателя.Наиболее часто встречающейся причиной выхода из строя порш­невых колец, обуславливающей повышение расхода топлива, масла и снижение к.п.д., является так называемый «провис», т.е. появление радиальных зазоров на концах кольца у замка. Для уменьшения вероятности появления таких зазоров поршневое кольцо должно обла­дать определенной приспособляемостью, т.е. способностью сохране­ния непрерывного контакта с поверхностью цилиндра в процессе экс­плуатации. Это обеспечивается подбором конструкционных материалов, расчетом необходимых сил упругости, геометрии и, главное, выбором определенного закона (эпюры) распределения радиальных давлений по периметру. В практике двигателестроения существует несколько типов эпюр радиальных давлений кольца на стенку цилиндра в зависимости от вида двигателя и его технических характеристик.  Результаты и обсуждение В большинстве быстроходных двигателей используют грушевидную эпюру (рис.1) с коррекцией давления у замка по отношению к среднему давлению в пределах 1,4-1,6 [6,7].Рис. 1. Грушевидная эпюра радиальных давлений поршневого кольца на гильзу цилиндраFig. 1. Pear-shaped diagram of radial pressures of the piston ring on the cylinder liner Заданная эпюра радиальных давлений обеспечивается соответствующим технологическим процессом обработки маслотных заготовок на специальных токарных копировальных полуавтоматах (табл. 1).Таблица 1Последовательность механической обработки чугунных поршневых колецTable 1 Machining sequence of cast iron piston rings№ п/пСодержание операции1Черновая круглая обточка и расточка2Разрезка маслот на заготовки3Закалка и отпуск4Черновое шлифование торцов5Чистовое шлифование торцов6Копирная обточка и расточка7Вырезка замка8Черновая калибровка замка9Чистовая круглая обточка и расточка10Чистовая калибровка замка11Профилирование12Притирка перед хромированием13Притирка после хромирования В подавляющем большинстве случаев изготовление поршневых колец по типу производства носит крупносерийный или массовый характер. По этой причине практически невозможно обеспечить стабильные упругие свойства многотысячных партий поршневых колец вследствие колебаний химического состава и механических характеристик используемых марок чугунов, а также искажением заданной эпюры радиальных давлений в процессе механической обработки.Особую проблему обеспечения стабильных свойств колец создает то обстоятельство, что сама заготовка изделия имеет очень малую собственную жесткость и многократное воздействие на нее силовых и температурных факторов в процессе обработки может существенно нарушить «запрограммированную» эпюру радиальных давлений [8,13,14].Нарушать запроектированную эпюру радиальных давлений будут упругопластические свойства рабочих поверхностей изделий. Сформированные в процессе технологического воздействия остаточные напряжения первого ряда под влиянием очень высоких температур в период эксплуатации неизбежно будут быстро релаксировать. Что касается наклепа, характеризующего степень пластической деформации металла поверхностного слоя, то он будет оказывать влияние на эксплуатационную надежность колец достаточно длительный период времени.Проверка предложенной гипотезы осуществлялась в реальных производственных условиях Клинцовского завода поршневых колец. Из очередной партии чугунных поршневых колец Æ150 мм были отобраны случайным образом 100 компрессионных колец, для которых по соответствующему стандарту построены эпюры радиальных давлений (рис. 2) и в тех же сечениях измерен уровень тока экзоэмиссионного характера, используемого в качестве комплексного параметра оценки физико-механического состояния поверхностного слоя и имеющего корреляционную связь с наклепом на ниже 0,8 [9,10,15].Рис. 2. Влияние энергетического состояния поверхностного слоя поршневых колец на характер эпюры радиальных давлений: ;  (после притирки перед хромированием) Материал колец: модифицированный чугунFig. 2. Influence of the energy state of piston ring surface layer on the character of the radial pressure diagram:  – J = 107.3;  – J = 296.7 (after lapping before chrome plating). Ring material:  modified cast iron Представленные изображения эпюр радиальных давлений свидетельствуют, что наиболее близкую к заданной имеют поршневые кольца с минимальной поверхностной энергией на цилиндрической рабочей поверхности изделия. Картина радиальных давлений партии колец с более значительными уровнями энергии являются искаженными и не соответствующими требованиям технических условий.Приведенная объективная физическая картина позволяет сделать вывод о необходимости минимизации дрейфа упругопластических параметров поверхностного слоя колец. Отсутствие стабильности технологического обеспечения в производственных условиях заданной эпюры радиальных давлений может быть объяснено двумя объективными причинами: 1. неизбежность колебания припуска при копирных обработках;2. износ режущего инструмента в период от начала его эксплуатации до его замены.Очевидно, что первая причина носит случайный характер и будет иметь место при любом уровне технологии и станкоинструментального оснащения. Вторая же причина является систематически действующим фактором и может быть рассчитана и, следовательно, управляема.Стабильность обеспечения эксплуатационных свойств поршневых колец технологическими методами может быть существенно повышена за счет применения резцов из синтетических сверхтвердых материалов. Результаты сравнительных экспериментов, подтверждающих правомерность предложенного подхода, приведены в табл. 2. Таблица 2 Условия обработки и характеристики поверхностного слоя поршневых колецTable 2 Processing conditions and characteristics of the surface layer of piston rings Марка инструментаВид обработкиУсловия обработки характеристики поверхностного слоя поршневых колецt, ммS, мм/обV, м/минr, ммhз, ммI, с-1ВК6Копирное обтачивание2,00,18400,110,44339Чистовое обтачивание 0,60,10510,840,36282Композит 10Копирное обтачивание2,00,18400,090,12168Чистовое обтачивание 0,60,10800,810,08123 Как показывает практика изготовления поршневых колец, боль­шое значение на стабильность эпюры радиальных давлений и, соответственно, уровень компрессии в камере сгорания оказывает финишная стадия технологического процесса. Целью этой отделочной стадии обработки является обеспечение заданной шероховатости поверхности кольца перед хромированием и притирка изделия, а также удаление дендридов после хромирования и обеспечение регламентированной чертежом и ТУ шероховатости.Операции притирки осуществляются как до хромирования, так и после. Станочным оборудованием служат серийные хонинговальные станки. Обработке подвергается пакет колец, набранный в специальном стакане, внутренний диаметр которого равен номинальному диаметру цилиндра двигателя. Частота вращения при притирке 15-20 об/мин, скорость возвратно-поступательного движения 5-8 м/мин.Подобная организация финишной операции имеет существенный недостаток, связанный с различным давлением по окружности колец, что неизбежно приводит к неравномерности съема припуска и искажает эпюру, заложенную на копирных обработках. Эта проблема особенно остро проявляется при изготовлении колец с грушевидной эпюрой, у которой наибольший припуск снимается у замка, что неизбежно приводит к значительному снижению их эксплуатационных показателей. Попытки осуществить притирку пакетов колец в сжатом по торцам состоянии не позволяет кольцу приработаться к цилиндру под действием собственных сил упругости, что существенно увеличивает время приработки в начальном процессе эксплуатации.Для исключения указанных недостатков была предложена специальная конструкция [11] для притирки поршневых колец. Принцип работы этого механизма заключается в обработке в гильзе-притире сжатого по торцам пакета колец при возвратно-поступательном и вращательном движении, и автоматического роспуска пакета в нижней и верхней точках положения штока. Подобная кинематика исключает повышенный объем припуска в районе замка за счет большего радиального давления по закону грушевидной эпюры.В производственных условиях готовые поршневые кольца подвергаются 100 %-ному контролю «на просвет». Схема контрольного устройства по ГОСТ 621-87 представлена на рис. 3. На нем контролируется толщина просвета (в нашем случае максимально допустимая 0,02 мм) и дуга просвета в угловой мере. Причем, последний параметр определяется коэффициентом Кn (%), равным отношению суммарной дуге просвета к длине окружности поршневого кольца.  Рис. 3. Принципиальная схема контроля радиального зазора поршневого кольца по ГОСТ 621-87: 1 – источник освеще­ния, 2 – эталонная щель, 3 – непрозрачный экран, 4 – контролируемое кольцо, 5 – контрольный калибрFig. 3. Schematic diagram to control the radial gap of the piston ring according to GOST 621-87: 1 - lighting source, 2 - reference slit, 3 - opaque screen, 4 - controlled ring, 5 - control gauge   8 На рис. 4 приведены результаты контроля «на просвет» двух партий компрессионных и двух партий маслосъемных колец количеством по 50 штук в каждой, обработанных по маршруту, приведенному в табл. 1. Под серийным ТП здесь понимается вариант обработки с применением твердосплавных резцов и притирку на оправке со свободным расположением поршневых колец.  Рис. 4. Сравнительная оценка вариантов изготовления компрессионных а – маслосъемных; б - поршневых колец по величине радиального зазораFig. 4. Comparative evaluation of manufacturing compression a - oil-control; b - piston rings by the size of the radial gap  Новый ТП характеризуется использованием лезвийного инструмента из СТМ - композит 10 и специальную оправку дли притирки, описанную выше и защищенную авторским свидетельством [11].Данные проведенного эксперимента подтверждают значительное увеличение так называемых «беспросветных» колец обоих видов, что связано, в основном, с уменьшением количества колец с Кn до 10% и перехода их в категорию «беспросветных». Этот факт имеет существенное технико-экономическое значение, т.к. Кn=5% для многих типов колец является предельно допустимым.Подобное качественное изменение показателей процессов объя­сняется двумя основными причинами:а - минимизацией деформационных изменений в поверхностном слое колец и, следовательно, максимальным приближением реальной эпюры радиальных давлений к заданной;б - обеспечение равномерного съема припуска на финишной ста­дии ТП за счет применения предложенного устройства, что опять же способствует минимальному искажению теоретической эпюры и лучшей прирабатываемости кольца к инструменту-гильзе.Для сравнения износостойкости серийных и исследуемых поршневых колей были приведены стендовые испытания на безмоторной установке с автоматической регулировкой температуры в цилиндре 40-200ос. Привод коленчатого вала осуществлялся синхронным электродвигателем мощностью 10 кВт при n = 1460 об/мин через автомобильную пятиступенчатую коробку перемены передач.В настоящее время не вызывает сомнения тот факт, что главной причиной выхода из строя поршневого кольца является его радиальный износ ΔU, который с определенными допущениями может быть определен с помощью выражения:,                              (1)где S1 - начальное значение раствора замка; S2 - конечное зна­чение. Величины S1 и S2 определялись с помощью инструментального микроскопа УИМ21 в кольце-калибре Æ150Н5.На этих же образцах в семи точках рабочей цилиндрической поверхности, равномерно расположенной по окружности, определялась величина радиального износа. Триботехнические испытания проводились в режиме граничного трения с использованием масла МТ-16П в количестве одна капля на 500 м пути. Длительность испытаний – 50 часов. Объектом исследования служили компрессионные кольца, параметры шероховатости которых после обработки по обоим маршрутам ТП были следующие: Ra = 0,48-0,54 мкм; Sm = 0,056-0,062 мм; tm = 51-55%. В качестве контртела использовалась хонингованная чугунная гильза с Ra = 0,32 мкм. Каждая серия экспериментов повторялась 5 раз, и все экспериментальные точки являются усредненными из 5 значений.На рис. 5 представлены кривые износа поршневых ко­лец в зависимости от времени работы безмоторной установки, из ко­торых видно, что для двух температурных режимов износ колец, из­готовленных по предложенной схеме, меньше, чем у серийных колец. Причем, с увеличением температуры теплоносителя с 80°С до 140°С эта разница в износе в среднем возрастает с 13 % до 17 %. Уменьшение износа колец, обработанных с применением сверхтвердых материалов и специальной оснастки, при притирке обеспечило большее приближение к теоретической эпюре радиальных давлений и, следовательно, большую площадь контакта кольца с гильзой цилиндра. Увеличение температуры испытаний способствует увеличению износа при бо­лее интенсивном коксовании масла, частицы которого играют роль свободного абразива. Рис. 5. Зависимости износа компрессионных нехромированных колец от времени работыFig. 5. The dependence of the wear of compression non-chrome rings on the operating time  Радиальный износ по периметру кольца, измеренный в семи сечениях после полного цикла трибоиспытаний, показывает его значительную дисперсию (рис. 6). Наибольший износ установлен на свободных концах колец у замка, т.е. участках, обеспечивающих наибольшее радиальное давление.На вырезанных образцах из этих же колец определялся уровень ЭЭЭ, который имел наибольшее значение на участках, имевших повышенный износ. Что касается экзотока по периметру колец, то какой-либо четкой функциональной закономерности не установлено и разница в их значениях соизмерима с погрешностями метода ЭЭЭ.   Рис. 6. Характер износа рабочей поверхности поршневых колец по периметру. Цифрами указаны усредненные значения экзоэмиссииFig. 6. The working surface wear of the piston rings along the perimeter. Figures indicate the average values of exoelectronic emissionЗаключение  В результате проведенных исследований изменена существующая технология изготовления поршневых колец с применением на операциях копирного и чистового обтачивания вместо резцов из вольфрамокобальтовых сплавов на обработку резцами из композитов, что позволило повысить производительность на этих операциях в среднем на 35% и стабилизировать упругие характеристики изделия и, соответственно, заданную эпюру радиальных давлений. Стандартный контроль колец по ГОСТ 621-87 зафиксировал значительный рост выхода годной продукции и обосновал дальнейшую отработку технологических процессов проводить с помощью неразрушающих методов контроля параметров поверхностного слоя. В нашей работе в качестве такого метода использована экзоэлектронная эмиссия.