employee from 01.01.2019 to 01.01.1921
Belgorod, Russian Federation
Belgorod, Russian Federation
student from 01.01.2020 until now
Belgorod, Belgorod, Russian Federation
from 01.01.2020 until now
Gubkin, Belgorod, Russian Federation
UDK 62 Инженерное дело. Техника в целом. Транспорт
GRNTI 55.03 Машиноведение и детали машин
GRNTI 55.15 Литейное производство
GRNTI 55.24 Производство неметаллических изделий
GRNTI 55.31 Инструментальное производство
OKSO 15.02.08 Технология машиностроения
BBK 344 Общее машиностроение. Машиноведение
TBK 5004 Изобретательство. Рационализаторство
Knowing the exact heating temperature of a combined metal-metalpolymer part when processing flat grinding helps to assign cutting modes, as well as predict the durability of the processed part. Accurate monitoring of the heating temperature of the part during flat grinding allows to understand whether the temperature degradation of the surface layers of the metal polymer occurs, which can reduce the durability of the processed part due to burns of the surface layers. At the same time, accurate determination of the temperature in the cutting zone gives an understanding of the need for the use of cooling lubricants, which can not always be used without additional research when processing metal polymers with a diene matrix. The study of the temperature in the cutting zone is necessary because of the lower degradation temperature of the metal polymer relative to the metal. This article examines the process of flat grinding of a combined metal-metal polymer part using theoretical calculations, the method of finite element analysis, and analytical evaluation of the results of the experiment. The temperature in the cutting zone is estimated for the part-forming plate of the mold, which dictated the choice of a certain range of cutting modes that allow to obtain the required roughness of the plane of closing of the forming part.
metal polymer, metal-metal polymer, molds, casting, cutting depth, modeling, heating
Введение. Металлополимерные материалы – это олигоэфиракрилатные многокомпонентные материалы имеющие в своей основе пластичную матрицу и заполнитель. Как правило в качестве базы (матрицы) выступает модифицированная эпоксидная смола, а в качестве заполнителя может служить любой мелкодисперсный заполнитель [1, 2]. Сочетание пластичных свойств матрицы и физико-механических свойств заполнителя дает составу ряд уникальных свойств, таких как текучесть в не отвержденном состоянии, прочность и твердость в отвержденном состоянии, электропроводность или свойства изолятора, теплопроводность и многие другие свойства зависящие от того какой именно материал выбран в качестве заполнителя. Различные производители изменяя состав и пропорции компонентов добиваются получения составов находящих свое применение в различных отраслях промышленности. Чаще всего можно встретить вариант [1, 2] когда металлополимеры используют в качестве ремонтных составов, когда ремонтную деталь не представляется возможным вывести из оборудования для её ремонта или замены из-за непрерывности технологического процесса и требуется обеспечить ремонт и восстановление в составе сборочной единицы. Другим вариантом использования металлополимерных составов, является использование металлополимеров для изготовления новых изделий методом литья Кроме того, металлополимеры могут выполнять и роль защитного состава, когда поверхность изделия обрабатывается составом для придания антикоррозийных или антифрикционных свойств. Так же нередко металлополимеры используют в качестве клеевого состава при сборке различных узлов и агрегатов. Благодаря пренебрежительно низкому проценту объемной усадки металлополимерного состава, его так же используют для герметизации неподвижных соединений деталей.
При изготовлении пресс-форм для литья пластиковых изделий используют как стандартные изделия изготовленные согласно нормам взаимозаменяемости, так и специальные детали, выполненные непосредственно под то изделие которое планируется отливать в пресс-форме. Фактически производители оснастки стремятся использовать в конструкции пресс-формы унифицированные детали, объем которых может достигать до 95 % от всего комплекта деталей пресс-формы. Стоимость унифицированных деталей в цене пресс-формы составляет от 15 до 65 %. Изменения процента состава стандартных изделий во многом зависят от конструкции самого изделия которое планируется изготавливать в пресс-форме, а также от опыта и квалификации конструктора оснастки.
К специальным деталям пресс-формы чаще всего относятся формообразующие детали – матрицы и пуансоны. Именно формообразующие детали составляют наибольшую долю в стоимости всей пресс-формы, так как их изготовление является наиболее сложным технологически, а также требует соблюдения высоких точностных и размерных допусков. Формообразующие детали пресс-форм составляют наибольшую часть стоимости пресс-формы, а, следовательно, существует экономическая целесообразность переконструирования таких деталей под вновь изготавливаемые изделия в тех случаях где это возможно.
Материалы и методы. Согласно теории абразивной обработки [] разработанной сотрудниками
Основная часть. Для более простого понимания процесса шлифования необходимо разработать схему абразивной обработки комбинированной детали
На схеме б модель представлена двумя участками: 1 – участок из металлополимера, 2 – участок из металла. С учетом технологии изготовления комбинированной детали, длина металлополимерного участка должна стремиться к минимуму, с целью обеспечения максимальной теплопроводности.
Источником тепла является радиусная поверхность, в качестве начальной температуры взята температура 25 °С (Окружающая среда в цеху). Параметры шлифовального круга – материал 25А, высота круга 40 мм, диаметр круга 450 мм, а также режимы резания – глубина резания изменяется от 0,01 до 0,1 мм, продольная подача стола от 9 до 24 м/мин (0,015 до 0,4 м/с).
В таблицу 1 сведены расчеты мощности тепловыделения на всех диапазонах режимов резания [17, 18] для обоих материалов – стали и металлополимера.
Таблица 1
Значения мощности тепловыделения кВт при обработке стали 40Х13. ГОСТ 4543
(предел прочности 1840 МПа).
Глубина резания, мм |
|||||||||||
0,01 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,1 |
||
Продольная подача стола м/с |
0,015 |
87 |
103 |
113 |
122 |
129 |
134 |
140 |
144 |
148 |
152 |
0,03 |
123 |
145 |
161 |
172 |
182 |
190 |
197 |
204 |
210 |
215 |
|
0,045 |
150 |
178 |
197 |
211 |
223 |
233 |
242 |
250 |
257 |
263 |
|
0,06 |
173 |
206 |
227 |
244 |
257 |
269 |
279 |
288 |
296 |
304 |
|
0,075 |
194 |
230 |
254 |
272 |
287 |
300 |
312 |
322 |
331 |
340 |
|
0,09 |
212 |
252 |
278 |
298 |
315 |
329 |
342 |
353 |
363 |
372 |
|
0,105 |
229 |
272 |
300 |
322 |
340 |
356 |
369 |
381 |
392 |
402 |
|
0,12 |
245 |
291 |
321 |
344 |
364 |
380 |
395 |
408 |
419 |
430 |
|
0,135 |
260 |
308 |
340 |
365 |
386 |
403 |
419 |
432 |
445 |
456 |
|
0,15 |
274 |
325 |
359 |
385 |
407 |
425 |
441 |
456 |
469 |
481 |
|
0,165 |
287 |
341 |
376 |
404 |
426 |
446 |
463 |
478 |
492 |
504 |
|
0,18 |
300 |
356 |
393 |
422 |
445 |
466 |
483 |
499 |
513 |
527 |
|
0,195 |
312 |
370 |
409 |
439 |
464 |
485 |
503 |
519 |
534 |
548 |
|
0,21 |
324 |
384 |
425 |
456 |
481 |
503 |
522 |
539 |
555 |
569 |
|
0,225 |
335 |
398 |
440 |
472 |
498 |
520 |
540 |
558 |
574 |
589 |
|
0,24 |
346 |
411 |
454 |
487 |
514 |
538 |
558 |
576 |
593 |
608 |
|
0,255 |
357 |
424 |
468 |
502 |
530 |
554 |
575 |
594 |
611 |
627 |
|
0,27 |
368 |
436 |
482 |
517 |
545 |
570 |
592 |
611 |
629 |
645 |
|
0,285 |
378 |
448 |
495 |
531 |
560 |
586 |
608 |
628 |
646 |
663 |
|
0,3 |
387 |
460 |
508 |
545 |
575 |
601 |
624 |
644 |
663 |
680 |
|
0,315 |
397 |
471 |
520 |
558 |
589 |
616 |
639 |
660 |
679 |
697 |
|
0,33 |
406 |
482 |
532 |
571 |
603 |
630 |
654 |
676 |
695 |
713 |
|
0,345 |
415 |
493 |
544 |
584 |
617 |
645 |
669 |
691 |
711 |
729 |
|
0,36 |
424 |
503 |
556 |
597 |
630 |
658 |
683 |
706 |
726 |
745 |
|
0,375 |
433 |
514 |
567 |
609 |
643 |
672 |
698 |
720 |
741 |
760 |
|
0,39 |
442 |
524 |
579 |
621 |
656 |
685 |
711 |
735 |
756 |
775 |
|
0,405 |
450 |
534 |
590 |
633 |
668 |
698 |
725 |
749 |
770 |
790 |
Выполнив подобные вычисления для металлополимерного материала на базе паспортных данных металлополимера [2] полученные данные сведем в таблицу 2.
Для того чтобы провести конечно-элементные расчеты необходимо также выполнить расчеты времени цикла нагрева и охлаждения согласно выражения (1). Расчетные данные также сведем в таблицу 3.
Таблица 2
Значения мощности (кВт) тепловыделения при обработке металлополимера, наполненного алюминием (предел прочности 140 МПа)
Глубина резания, мм |
|||||||||||
0,01 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,1 |
||
Продольная подача стола |
0,015 |
7 |
8 |
9 |
9 |
10 |
10 |
11 |
11 |
11 |
12 |
0,03 |
9 |
11 |
12 |
13 |
14 |
14 |
15 |
16 |
16 |
16 |
|
0,045 |
11 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
18 |
19 |
20 |
20 |
|
0,06 |
13 |
16 |
17 |
19 |
20 |
20 |
21 |
22 |
23 |
23 |
|
0,075 |
15 |
17 |
19 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
25 |
26 |
|
0,09 |
16 |
19 |
21 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
28 |
|
0,105 |
17 |
21 |
23 |
25 |
26 |
27 |
28 |
29 |
30 |
31 |
|
0,12 |
19 |
22 |
24 |
26 |
28 |
29 |
30 |
31 |
32 |
33 |
|
0,135 |
20 |
23 |
26 |
28 |
29 |
31 |
32 |
33 |
34 |
35 |
|
0,15 |
21 |
25 |
27 |
29 |
31 |
32 |
34 |
35 |
36 |
37 |
|
0,165 |
22 |
26 |
29 |
31 |
32 |
34 |
35 |
36 |
37 |
38 |
|
0,18 |
23 |
27 |
30 |
32 |
34 |
35 |
37 |
38 |
39 |
40 |
|
0,195 |
24 |
28 |
31 |
33 |
35 |
37 |
38 |
40 |
41 |
42 |
|
0,21 |
25 |
29 |
32 |
35 |
37 |
38 |
40 |
41 |
42 |
43 |
|
0,225 |
26 |
30 |
33 |
36 |
38 |
40 |
41 |
42 |
44 |
45 |
|
0,24 |
26 |
31 |
35 |
37 |
39 |
41 |
42 |
44 |
45 |
46 |
|
0,255 |
27 |
32 |
36 |
38 |
40 |
42 |
44 |
45 |
47 |
48 |
|
0,27 |
28 |
33 |
37 |
39 |
42 |
43 |
45 |
47 |
48 |
49 |
|
0,285 |
29 |
34 |
38 |
40 |
43 |
45 |
46 |
48 |
49 |
50 |
|
0,3 |
29 |
35 |
39 |
41 |
44 |
46 |
47 |
49 |
50 |
52 |
|
0,315 |
30 |
36 |
40 |
42 |
45 |
47 |
49 |
50 |
52 |
53 |
|
0,33 |
31 |
37 |
41 |
43 |
46 |
48 |
50 |
51 |
53 |
54 |
|
0,345 |
32 |
37 |
41 |
44 |
47 |
49 |
51 |
53 |
54 |
55 |
|
0,36 |
32 |
38 |
42 |
45 |
48 |
50 |
52 |
54 |
55 |
57 |
|
0,375 |
33 |
39 |
43 |
46 |
49 |
51 |
53 |
55 |
56 |
58 |
|
0,39 |
34 |
40 |
44 |
47 |
50 |
52 |
54 |
56 |
58 |
59 |
|
0,405 |
34 |
41 |
45 |
48 |
51 |
53 |
55 |
57 |
59 |
60 |
Таблица 3
Величина цикла нагрева-охлаждения, мс.
Глубина резания, мм |
|||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
||
0,01 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,1 |
||
Продольная подача стола м/с |
0,015 |
141 |
200 |
245 |
283 |
316 |
346 |
374 |
400 |
424 |
447 |
0,03 |
71 |
100 |
123 |
141 |
158 |
173 |
187 |
200 |
212 |
224 |
|
0,045 |
47 |
67 |
82 |
94 |
105 |
116 |
125 |
133 |
141 |
149 |
|
0,06 |
35 |
50 |
61 |
71 |
79 |
87 |
94 |
100 |
106 |
112 |
|
0,075 |
28 |
40 |
49 |
57 |
63 |
69 |
75 |
80 |
85 |
89 |
|
0,09 |
24 |
33 |
41 |
47 |
53 |
58 |
62 |
67 |
71 |
75 |
|
0,105 |
20 |
29 |
35 |
40 |
45 |
50 |
54 |
57 |
61 |
64 |
|
0,12 |
18 |
25 |
31 |
35 |
40 |
43 |
47 |
50 |
53 |
56 |
|
0,135 |
16 |
22 |
27 |
31 |
35 |
39 |
42 |
44 |
47 |
50 |
|
0,15 |
14 |
20 |
25 |
28 |
32 |
35 |
37 |
40 |
42 |
45 |
|
0,165 |
13 |
18 |
22 |
26 |
29 |
32 |
34 |
36 |
39 |
41 |
|
0,18 |
12 |
17 |
20 |
24 |
26 |
29 |
31 |
33 |
35 |
37 |
|
0,195 |
11 |
15 |
19 |
22 |
24 |
27 |
29 |
31 |
33 |
34 |
|
0,21 |
10 |
14 |
18 |
20 |
23 |
25 |
27 |
29 |
30 |
32 |
|
0,225 |
9 |
13 |
16 |
19 |
21 |
23 |
25 |
27 |
28 |
30 |
|
0,24 |
9 |
13 |
15 |
18 |
20 |
22 |
23 |
25 |
27 |
28 |
|
0,255 |
8 |
12 |
14 |
17 |
19 |
20 |
22 |
24 |
25 |
26 |
|
0,27 |
8 |
11 |
14 |
16 |
18 |
19 |
21 |
22 |
24 |
25 |
|
0,285 |
7 |
11 |
13 |
15 |
17 |
18 |
20 |
21 |
22 |
24 |
|
0,3 |
7 |
10 |
12 |
14 |
16 |
17 |
19 |
20 |
21 |
22 |
|
0,315 |
7 |
10 |
12 |
14 |
15 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
|
0,33 |
6 |
9 |
11 |
13 |
14 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
0,345 |
6 |
9 |
11 |
12 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
|
0,36 |
6 |
8 |
10 |
12 |
13 |
14 |
16 |
17 |
18 |
19 |
|
0,375 |
6 |
8 |
10 |
11 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
|
0,39 |
5 |
8 |
9 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
|
0,405 |
5 |
7 |
9 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
Для расчетов использовалось ПО ELCUT 6.1., а также рекомендации [19, 20]. Порядок расчета:
- На первом этапе была составлена геометрическая модель толщиной 40 мм в соответствии с данными из таблицы 1 и таблицы 2.
- На втором этапе были внесены данные о материалах: металлополимера – плотность 1850 кг/м3; теплоёмкость 7,5 Дж/кг·К [18]; теплопроводность 0,3 Вт/К·м; Сталь 40Х13 – плотность 7850 кг/м3; теплоёмкость 400 Дж/кг·К; теплопроводность 385 Вт/К·м.
- В третью очередь были указаны начальные условия – температура 298 К.
- Далее обозначено место (грань модели) по которой производился нагрев.
- В заключении был выполнен сам расчет. Значение максимальных температур (К) были записаны в таблицу 4.
Для примера на рис. 3 показана геометрическая модель при глубине резания 0,1 мм.
Сами же результаты расчета методом конечных элементов и диаграммы температурных полей представлены на рис. 4. (глубина резания 0,1 мм, скорость резания 0,015 м/с.)
Необходимо отметить следующее наблюдение, так при моделировании нагрева комбинированного образца было установлено, что нагрев металлополимера от металлической части образца затруднен, так как металл обладает более высоким коэффициентом теплопроводности по сравнению с металлополимером, именно поэтому в дальнейшем исследования комбинированного образца не проводилось, а все внимание было уделено металлополимерному образцу.
Данные по исследованию металлополимерного образца были сведены в таблицу 4.
Таблица 4
Максимальное значение температуры металлополимера, °К.
Глубина резания, мм |
|||||||||||
0,01 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,1 |
||
Продольная подача стола м/с |
0,015 |
299 |
301 |
304 |
307 |
309 |
310 |
311 |
311 |
312 |
311 |
0,03 |
299 |
301 |
304 |
307 |
309 |
310 |
311 |
312 |
312 |
312 |
|
0,045 |
300 |
302 |
304 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,06 |
300 |
302 |
305 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,075 |
300 |
302 |
305 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,09 |
300 |
302 |
305 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,105 |
300 |
302 |
305 |
308 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,12 |
300 |
302 |
305 |
308 |
310 |
311 |
312 |
312 |
313 |
312 |
|
0,135 |
300 |
302 |
304 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,15 |
300 |
302 |
305 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,165 |
300 |
302 |
305 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,18 |
300 |
302 |
305 |
307 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,195 |
300 |
302 |
305 |
308 |
309 |
311 |
312 |
312 |
312 |
312 |
|
0,21 |
300 |
302 |
305 |
308 |
310 |
311 |
312 |
312 |
313 |
312 |
|
0,225 |
300 |
302 |
305 |
308 |
310 |
311 |
312 |
313 |
313 |
313 |
|
0,24 |
301 |
303 |
305 |
308 |
310 |
312 |
313 |
313 |
313 |
313 |
|
0,255 |
301 |
303 |
306 |
309 |
311 |
312 |
313 |
313 |
314 |
313 |
|
0,27 |
302 |
304 |
306 |
309 |
311 |
313 |
314 |
314 |
314 |
314 |
|
0,285 |
302 |
304 |
307 |
310 |
312 |
313 |
314 |
314 |
315 |
314 |
|
0,3 |
303 |
305 |
307 |
310 |
312 |
314 |
315 |
315 |
315 |
315 |
|
0,315 |
303 |
305 |
308 |
311 |
313 |
314 |
315 |
315 |
316 |
315 |
|
0,33 |
304 |
306 |
308 |
311 |
313 |
315 |
316 |
316 |
316 |
316 |
|
0,345 |
304 |
306 |
309 |
312 |
314 |
315 |
316 |
316 |
317 |
316 |
|
0,36 |
305 |
307 |
309 |
312 |
314 |
316 |
317 |
317 |
317 |
317 |
|
0,375 |
305 |
307 |
310 |
313 |
315 |
316 |
317 |
317 |
318 |
317 |
|
0,39 |
306 |
308 |
310 |
313 |
315 |
317 |
318 |
318 |
318 |
318 |
|
0,405 |
306 |
308 |
311 |
313 |
315 |
317 |
318 |
318 |
318 |
318 |
Проведенные расчеты позволили получить номограммы (рис. 5) взаимосвязи температуры металлополимера при плоском шлифовании периферией круга от глубины резания и подачи стола.
Проведенные теоретические расчеты позволяют сделать вывод, что даже при максимальных значениях подачи и глубины резания, тех что позволяет диапазон регулирования станка и рекомендации при обработке стальной детали, металлополимерный темплет не нагревается до температуры деструкции матрицы, что могло бы привести к нарушению целостности детали и поменять его физико-механические свойства.
С целью обеспечения достоверности расчетных данных также был поставлен эксперимент по шлифованию металлополимерного темплета на станке 3Б722 с теми же исходными данными, что были использованы для теоретических расчетов.
Обработка результатов эксперимента производилась с использованием программного продукта SmartView 3.7.19.0, позволяющего покадрово производить анализ записанных данных (рис. 6), что несмотря на высокий градиент рассеивания тепла в зоне резания, всё же позволило зафиксировать достоверные данные.
Распределение температурных полей тепловизора Ti400 показано на рис. 7.
На рис. 7 можно видеть диаграмму распределения температур при шлифовании металлополимерного образца, со следующими режимами резания: продольная подача стола 13,5 м/мин, глубина резания 0,08 мм. Анализируя диаграмму можно установить, что максимальная температура в зоне резания соответствует значению 39,1 °С. Проведя ряд замеров и обработав результаты эксперимента, получили следующие данные (табл. 5).
Таблица 5
Экспериментальные значения температур металлополимера при шлифовании
Глубина резания, мм |
||||
0,01 |
0,05 |
0,08 |
||
Продольная подача стола, м/с |
0,045 |
26,6 |
35,7 |
38,8 |
0,225 |
27,1 |
36,4 |
39,3 |
|
0,405 |
32,6 |
41,9 |
45,1 |
Выводы. В исследовании были проведены теоретические расчеты и эксперементальные исследования, которые позволили установить, что на всем диапазоне изменения режимов резания при шлифовании металлополимерного образца температура в зоне резания при обработке металлополимера плоским шлифованием периферией круга не достигает критических значений, приводящих к разрушению его матрицы. Максимальная зарегистрированная температура составила 46°С, тогда как предельное значение температуры для металлополимера 220°С. Таким образом было доказано, что металлополимер возможно обработать на тех режимах резания которые устанавливаются технологом для обработки стальной детали и основной задачей, стоящей перед конструктором теперь будет являться назначение тех режимов резания из исследованного диапазона, которые обеспечат требуемую шероховатость и размерную точность формообразующей детали пресс-формы.
1. Abdullin I.A. Composite materials with a polymer matrix. [Kompozicionnye materialy s polimernoj matricej]. Kazan: Kazan state technol. Univ., 2006. 147 p. (rus)
2. Baurova N.I., Zorin V.A. The use of polymeric materials in the manufacture and repair of machines [Primenenie polimernyh kompozicionnyh materialov pri proizvodstve i remonte mashin]. M.: MARI, 2016. 264 p. (rus)
3. Lyubimyi N.S., Chepchurov M.S., Minasova V.E. Optimization of parameters for grinding the metal-polymer surface of the closing of forming parts of molds. [Optimizaciya parametrov shlifovaniya metallopolimernoj poverhnosti smykaniya formoobrazuyushchih detalej press-form]. Bulletin of BSTU named after V. G. Shukhov. 2017. No 7. Pp. 125-130. (rus)
4. Lyubimyj N.S., CHepchurov M.S., Averchenkova E.E. Ensuring the required roughness of surfaces of products made of metal polymer filled with aluminum when processing by grinding. [Obespechenie trebuemoj sherohovatosti poverhnostej izdelij iz metallopolimera, napolnennogo alyuminiem pri obrabotke shlifovaniem]. Bulletin of BSTU named after V. G. Shukhov. 2017. No 1. Pp. 162-168. (rus)
5. Lyubimyj N.S. Metal-metal polymer mold. Patent RF, no. 188720, 2019.
6. Koshin A.A., Sopel'cev A.V. Investigation of the granulometric composition and microgeometric characteristics of abrasive grains of grinding wheels used in rough grinding. [Issledovanie granulometricheskogo sostava i mikrogeometricheskih pokazatelej abrazivnyh zeren shlifoval'nyh krugov, primenyaemyh v obdirochnom shlifovanii]. Bulletin of SUSU. 2010. No. 10. Pp. 77-82. (rus)
7. Lishchenko N.V., Larshin V.P. Grinding temperature with intermittent and highly porous wheels. [Temperatura pri shlifovanii preryvistymi i vysokoporistymi krugami]. TSU science vector. 2015. No. 3. Pp. 75-84. (rus)
8. Kurdyukov V.I., Andreev A.A. Cutting force and grinding temperature. [Sila rezaniya i temperatura pri shlifovanii]. Kurgan: KSU. 2013. 11 p. (rus)
9. Nikitin S.P., Hanov A.M., Sirotenko L.D. Calculation of the thermal resistance of the elements of the cutting zone when grinding heat-protective coatings. [Raschet teplovogo soprotivleniya elementov zony rezaniya pri shlifovanii teplozashchitnyh pokrytij]. Modern problems of science and education. 2014. No. 6. Pp. 118-120. (rus)
10. Shterenzon V.A. Process Modeling: Lecture Notes. [Modelirovanie tekhnologicheskih processov: konspekt lekcij]. Ekaterinburg: RSPEU. 2010. 66 p. (rus)
11. Dal'skij A.M., Suslov A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakov R.K. Handbook of a mechanical engineer. [Spravochnik tekhnologa-mashinostroitelya]. M.: Mashinostroenie. 2003. 944 P. (rus)
12. Majnikova N.F., Zhukov N.P., Rogov I.V. Modeling heat transfer in a polymer material during phase transition. [Modelirovanie teploperenosa v polimernom materiale pri fazovom perekhode]. Bulletin of TSTU. 2008. No. 3. Pp. 490-494. (rus)
13. Lebedev S.M., Gefle O.S., Tkachenko S.N. Dielectric and thermophysical properties of polymeric materials with high dielectric constant. [Dielektricheskie i teplofizicheskie svojstva polimernyh materialov s vysokoj dielektricheskoj pronicaemost'yu]. Plastics. 2010. No 12. Pp. 17-22. (rus)
14. Favorite N.S., Chepchurov M.S., Kostoev Z.M. Investigation of the processes of obtaining combined metal-metal-polymer forming parts of molds of a given quality using additive technologies: monograph. [Issledovanie processov polucheniya kombinirovannyh metall-metallopolimernyh formoobrazuyushchih detalej press-form zadannogo kachestva s primeneniem additivnyh tekhnologij: monografiya]. Belgorod: BSTU named after V. G. Shukhov, 2020. 140 p. (rus)
15. Gerasimov M.D. Method of obtaining directional mechanical vibrations for practical use in technological processes. [Sposob polucheniya napravlennyh mekhanicheskih kolebanij dlya prakticheskogo primeneniya v tekhnologicheskih processah]. Construction and road machines. 2014. No. 1. Pp. 35-38. (rus)
16. Bogdanov V.S., Romanovich A.A., Vorobyov N.D. Definition of rational conditions of materials grinding in energy-saving milling complex. World Applied Sciences Journal. 2013. Vol. 25. No. 2. Pp. 214-221.
17. Venkatesh K., Bobji M.S., Biswas S.K. Power spectra of roughness caused by grinding of metals. Journals of Material Research. 2009. Vol. 14. Pp. 319-322.
18. Manrico V. Fabretto, Drew R. Evans, Michael Mueller and Kamil Zuber. Polymeric Material with Metal-Like Conductivity for Next Generation Organic Electronic Devices. Chemistry of Materials. 2012. Vol. 24. Pp. 3998-4003.
19. Liang J., Narahara H., Koresawa H., Suzuki H. Verification and evaluation of automatically designed cooling channels for block-laminated molds. UK: The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2014. Vol. 75. Pp. 1751-1761.
20. Jeng Y.R., Liu D.S., Yau H.T. Fast numerical algorithm for optimization mold shape of direct injection molding process. USA: Materials and manufacturing processes. 2013. Vol. 6. Pp. 689-694.