Архангельск, Россия
Архангельск, Архангельская область, Россия
Архангельск, Россия
Архангельск, Архангельская область, Россия
Архангельск, Россия
УДК 691.41 Грунтоматериалы. Кирпич-сырец. Саман
В статье рассмотрены принципы использования ортогональной матрицы Тагучи при оптимизации состава строительного материала на примере органоминерального композита на основе механоактивированного сапонитсодержащего сырья, извести, древесной муки и волокон химико-термомеханической массы. Изучено влияние содержания каждого компонента на физико-механические свойства композита. Проанализированы результаты 16 серий экспериментов и трех уточняющих, в результате чего был установлен рациональный состав композита с прочностными характеристиками на 15% выше чем у контрольного состава при меньшей (на 35%) плотности. Данный состав имеет относительно низкий коэффициент теплопроводности 0,11Вт/(м·К) и группу горючести Г1 (слабогорючий), что позволяет использовать листы на его основе, взамен ГВЛ, для обшивки конструкций, к которым предъявляются повышенные требования по пожарной безопасности.
сапонитсодержащий материал, органоминеральный композит, прочностные и теплофизические характеристики
Введение. Одним из возможных путей утилизации невостребованных промышленностью ЛПК и ЦБК древесных и целлюлозных отходов является их использование в составах строительных композитов различного технического назначения [1–5]. Так древесная мука широко используется в качестве наполнителя для древесно-полимерных композитов [6], а целлюлозные волокна в качестве армирующей добавки в сухих строительных смесях [7].
Тем не менее, до сих пор не разработаны составы и технология получения композитов на основе «сырой» необожжённой глины (по аналогии с саманом – кирпичем-сырцом на основе глинистого грунта с добавлением соломы) с использованием древесных и целлюлозных отходов и полуфабрикатов. По нашему мнению, использование сырой глины в качестве вяжущего для получения органоминеральных композиционных плит (ОМКП) на основе вышеуказанного растительного сырья имеет ряд экологических и экономических преимуществ по сравнению с цементом – она является широко распространенным и доступным в больших количествах природным материалом и не требует обжига для проявления «вяжущих свойств». Так «схватывание» необожжённой глины – обратимый процесс, поскольку происходит только за счет высыхания, тогда как схватывание цемента – необратимо. Получаемые изделия на ее основе возможно многократно ремонтировать и перерабатывать, что является их преимуществом, однако при контакте с большим количеством воды или сильном увлажнении глина начинает набухать, течь и расплываться, что может привести к разрушению конструкций [8]. Однако, данный недостаток вяжущих на основе сырой глины возможно преодолеть путем ее активации и последующего смешивания с известковым раствором. Из многолетней практики укрепления грунтов [9], а также многочисленных лабораторных экспериментов и модельных исследований структурных изменений в глинах при их взаимодействии со щелочными растворами [10] известно, что добавление извести в глинистую систему приводит к пуццолановым реакциям.
В Архангельской области имеется техногенное месторождение сапонитовых глин, в виде хвостохранилищ горно-обогатительного алмазодобывающего предприятия АО «Севералмаз» (месторождение алмазов имени М.В. Ломоносова), на которых ежегодно складируются несколько миллионов тонн перспективного для строительной отрасли глинистого сырья, которое можно использовать для получения органоминеральных композиционных плит [11]. По нашему мнению, данные плиты или листы можно будет использовать для обшивки конструкций, к которым предъявляются повышенные требования по пожарной безопасности, поскольку сапонит является негорючим материалом, способным удерживать в своей структуре большое количество связанной воды и отдавать ее при нагреве и огневом воздействии, а за счет своих сорбционных и гидрофизических свойств материалы на его основе способны саморегулировать свою влажность и температуру в зависимости от окружающих условий и адаптироваться к резким ее изменениям, что представляет особый интерес с точки зрения «техногенного метасоматоза» [12].
Таким образом, целью исследования стала разработка состава и технологии получения органоминерального композита в виде плит и листов с повышенными прочностными и пожарно-техническими характеристиками, что потребовало проведения нескольких этапов оптимизации: дисперсности исходного сырья, состава композита и технологии его производства. В данной работе приводится этап оптимизации состава органоминерального композита с использованием ортогональных матриц по методу Генити Тагучи [13].
Материалы и методы. В качестве компонентов бесцементного композиционного вяжущего использовали механоактивированный сапонитсодержащий порошок (МСП), полученный на технологической линии опытно промышленного узла №2 обогатительной фабрики АО “Севералмаз”, а также гашеную известь по ГОСТ 9179-2018. Удельная площадь поверхности сырья, определенная методом газопроницаемости по Козени-Кармана на приборе ПСХ-10а, составляет 390 м2/кг для МСП и 2500 м2/кг для извести. В качестве наполнителя и армирующего компонента использовали древесную муку (ДМ) марки 560 по ГОСТ 16361-87 и волокна химико-термомеханической массы (ХТММ) марки S400/50 (еловая) производства Светогорского ЦБК (древесный волокнистый полуфабрикат, получаемый обработкой щепы химическими реагентами, теплом и последующим механическим размолом). Древесная мука была получена механоактивацией еловых опилок в планетарной шаровой мельнице Retsch PM100 в стальной гарнитуре объемом 500 мл (25 размольных тел в виде шаров диаметром 1 см) в продолжении 10 минут при 420 об/мин. Образцы композита получали путем смешивания в сухом виде навесок вышеуказанного сырья в заданных пропорциях, с последующим порционным добавлением воды и доведением до однородного пастообразного состояния. Полученную пластичную смесь укладывали в металлические формы, через сутки образцы распалубливали. Твердение и сушка образцов происходила на воздухе в комнатных условиях (20÷25 °С) в течение 7 суток. Среднюю плотность полученных образцов и изменение их объема после набора прочности определяли по известным стандартным методикам. Предел прочности на сжатие определяли на испытательной машине Shimadzu AGS-5kNX при скорости нагружения 50 Н/с. Коэффициент конструктивного качества (ККК, МПа) рассчитывали по формуле:
, (1)
где 
– предел прочности при сжатии, МПа;
– относительная средняя плотность.
где 
– средняя плотность, кг/м3;
– плотность воды, кг/м3 (1000 кг/м3).
Коэффициент теплопроводности для рационального состава композита определяли методом стационарного теплового потока по ГОСТ 7076-99 с помощью прибора ИТС-1 «150», а группу горючести - по методу I ГОСТ 30244-94 в лаборатории «Пожарно-технической экспертизы строительных и отделочных материалов» на установке для испытаний строительных материалов на негорючесть.
Микрофотографии скола образцов после физико-механических испытаний получены на электронном микроскопе Tescan Vega 3.
Основная часть. Известно, что экспериментальный подход подбора состава композита перебором (методом проб и ошибок) до достижения оптимальных свойств материала приводит к значительным временным и материальным затратам. Поэтому в нашем случае целесообразно использовать метод планирования эксперимента Генити Тагучи, позволяющий минимизировать число опытов и определить тенденцию изменения свойств материала при варьировании содержания компонентов. Особенностью планирования эксперимента по Г. Тагучи является использование ортогональных матриц, в которых взаимодействуют разделенные на уровни управляемые параметры. Выбор ортогональной матрицы зависит от количества используемых параметров и числа уровней, на которые они разделяются при планировании экспериментов. Принятые в данной работе значения управляемых параметров сведены в таблицу 1, ортогональная матрица Тагучи для оптимизации состава органоминерального композита представлена в таблице 2.
Таблица 1
Значения управляемых параметров
|
Управляемый параметр |
Уровень параметра |
Примечание |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
A. Содержание извести, % по массе |
0 |
15 |
30 |
45 |
Стабилизатор усадки |
|
B. Содержание ДМ, % по массе |
0 |
10 |
20 |
30 |
Легкий наполнитель |
|
C. Содержание ХТММ, % по массе |
0 |
2 |
4 |
6 |
Армирующая добавка |
|
D. Водотвердое отношение |
0,4 |
0,45 |
0,50 |
0,55 |
|
Так, в качестве управляемых параметров были выбраны: содержание в смеси (в % по массе взамен МСП) извести, древесной муки и волокон химико-термомеханической массы и водотвердое отношение. Поскольку указанные значения (в таблице 1) содержания модифицирующих компонентов показывают процент замены основного компонента – механоактивированного сапонитсодержащего порошка, то его количество можно рассчитать, как 100% за вычетом суммарного содержания добавок. Уровень параметра 1 для извести, ДМ и ХТММ был принят равным нулю с целью получения контрольной бездобавочной серии по сравнению с которой можно будет оценить эффект от введения того или иного компонента. Уровни параметра 2-4 для извести были приняты исходя из предварительных экспериментов по получению 2-х компонентной системы «МСП-известь», которые показали, что данные количества позволяют практически полностью устранить усадку материала при сушке и твердении. Содержание древесной муки выбрано исходя из оптимального содержания 20 % по массе определенного ранее в 2-х компонентной системе «МСП-ДМ» и позволяющее значительно облегчить материал без потери его прочностных характеристик. Содержание армирующей добавки – волокон ХТММ ограничено диапазоном от 2 до 6 %, исходя из имеющегося опыта получения композитов, армированных целлюлозными волокнами. Очевидно, что добавление в состав извести, древесной муки и особенно волокон химико-термомеханической массы (со значением водопоглощения по массе порядка 500 %), потребует увеличения водо-твердого отношения для получения пластичной смеси, которую возможно будет уложить в формы для набора прочности. Данный факт отразился на уровнях параметра В/Т. Таким образом, исходя из количества управляемых параметров и их уровней была выбрана ортогональная матрица Тагучи L16(44) приведенная в таблице 2.
Таблица 2
Ортогональная матрица Тагучи
|
№ серии |
Уровень параметра |
|||
|
A |
B |
C |
D |
|
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
2 |
1 |
2 |
2 |
2 |
|
3 |
1 |
3 |
3 |
3 |
|
4 |
1 |
4 |
4 |
4 |
|
5 |
2 |
1 |
2 |
3 |
|
6 |
2 |
2 |
1 |
4 |
|
7 |
2 |
3 |
4 |
1 |
|
8 |
2 |
4 |
3 |
2 |
|
9 |
3 |
1 |
3 |
4 |
|
10 |
3 |
2 |
4 |
3 |
|
11 |
3 |
3 |
1 |
2 |
|
12 |
3 |
4 |
2 |
1 |
|
13 |
4 |
1 |
4 |
2 |
|
14 |
4 |
2 |
3 |
1 |
|
15 |
4 |
3 |
2 |
4 |
|
16 |
4 |
4 |
1 |
3 |
Выбранный экспериментальный план подразумевает проведение 16 опытов (в нашем случае 16 серий составов композита) для исследования влияния 4-х факторов на 4-х уровнях, что позволяет существенно сократить материальные и временные затраты, т.к. простым перебором потребовалось бы проведение 256 опытов (44). Данный подход обеспечивает высокую ортогональность, позволяя независимо оценить влияние каждого фактора (управляемого параметра) на выходные параметры (свойства композита) при минимизации общего количества экспериментов.
Так, в качестве таких выходных параметров были выбраны средние значения: объемной усадки при высыхании и твердении на 7 сутки (∆V7сут.ср, %), средней плотности (ρср, кг/м3), предела прочности при сжатии на 7 сутки (Rсж7сут.ср, МПа), предела прочности при изгибе на 7 сутки (Rизг7сут.ср, МПа), коэффициента конструктивного качества (КККср, МПа), предела прочности при сжатии на 28 сутки (Rсж28сут.ср, МПа). Результаты серий экспериментов сведены в таблицу 3, а их интерпретация дана в таблице 4.
Таблица 3
Результаты серий экспериментов
|
№ серии |
Выходные параметры (характеристики ОМКП) |
|||||
|
∆V7сут.ср, % |
ρср, кг/м3 |
Rсж7сут.ср, МПа |
Rизг7сут, МПа |
КККср, МПа |
Rсж28сут.ср, МПа |
|
|
1 |
39 |
2025 |
9,24 |
5,24 |
4,56 |
9,38 |
|
2 |
31 |
1632 |
9,78 |
6,15 |
5,99 |
10,56 |
|
3 |
25 |
1296 |
5,99 |
4,73 |
4,63 |
8,90 |
|
4 |
17 |
1013 |
2,73 |
3,78 |
2,69 |
5,34 |
|
5 |
21 |
1461 |
4,68 |
1,84 |
3,21 |
7,39 |
|
6 |
16 |
1274 |
2,40 |
1,10 |
1,88 |
2,49 |
|
7 |
9 |
814 |
0,61 |
0,52 |
0,74 |
0,71 |
|
8 |
5 |
693 |
0,35 |
0,09 |
0,51 |
0,55 |
|
9 |
10 |
1219 |
3,32 |
1,67 |
2,72 |
3,40 |
|
10 |
3 |
899 |
0,91 |
0,56 |
1,01 |
1,11 |
|
11 |
-8 |
762 |
0,22 |
0,22 |
0,29 |
0,19 |
|
12 |
6 |
643 |
0,10 |
0,01 |
0,16 |
0,11 |
|
13 |
-5 |
1031 |
1,64 |
1,12 |
1,59 |
2,29 |
|
14 |
-8 |
775 |
0,26 |
0,23 |
0,34 |
0,15 |
|
15 |
-7 |
811 |
0,46 |
0,54 |
0,57 |
0,60 |
|
16 |
-9 |
598 |
0,09 |
0,05 |
0,15 |
0,07 |
Интерпретация результатов заключается в расчете (для каждого уровня управляемого параметра) суммы значений выходных параметров (характеристик композита) из 4-х серий экспериментов (где был реализован данный уровень управляемого параметра) с последующим поиском наилучших их значений и соответствующим им наилучшим уровнем. Например, уровень управляемого параметра A (Содержание извести, % по массе) был одинаковым и равным 1 (см. таблицу 2), а соответствующее ему значение этого параметра было равно 0% (см. таблицу 1) в сериях экспериментов 1-4, поэтому для расчета суммы значений выходных параметров для 1 уровня управляемого параметра A (таблица 4) суммировали значения из соответствующих строк для серий №1-4 (таблицы 3). Так сумма значений усадки в данном случае рассчитывалась как 39+31+25+17=112. Аналогичным образом рассчитывались остальные значения. В качестве примечания можно отметить, что иногда при планировании эксперимента по Г. Тагучи вместо безразмерной суммы значений выходных параметров рассчитывается их среднее значение, что, однако, никак не влияет на дальнейшую интерпретацию результатов.
Интерпретация полученных результатов приведена в таблице 4 в последнем столбце в виде промежуточных выводов. Из них следует, что оптимальное содержание ДМ составляет 10%, ХТММ 2%, В/Т 0,45, а содержание извести требуется уточнить для чего было изготовлены и испытаны 3 новые серии образцов (таблица 5).
Основополагающим параметрами оптимизации на этом этапе были прочностные характеристики, поэтому состав серии №18 был выбран в качестве рационального. По сравнению с контрольным (серия №1 – образцы из МСП) у данного состава отмечается уменьшение относительной объемной усадки в 2 раза при снижении плотности на 35 % и повышении прочности на сжатие и изгиб на 15%, коэффициент конструктивного качества выше в 1,5 раза. При этом коэффициент теплопроводности композита 0,11 Вт/(м·К) при значениях прочности на сжатие 10,6 МПа и изгибе 6,05 МПа, по нашему мнению, позволяют отнести полученный материал к конструкционно-теплоизоляционным. В ходе испытания на негорючесть образец потерял 18% по массе (< 50 %), температура в ходе испытания поднялась с 750 °С до 770 °С (∆t < 50 °С), однако было зафиксировано открытое пламя в течение более 10 секунд. Таким образом, в ходе пожарно-технических испытаний было установлено, что предлагаемый композит является горючим (последующие уточняющие огневые испытания показали, что материал относится к группе Г1 - слабогорючие), что свидетельствует о возможности его использования при обшивке конструкций, к которым предъявляются повышенные требования по пожарной безопасности
Таблица 4
Интерпретация результатов
|
Управляемый параметр |
Уровень (значение) |
Сумма значений выходных параметров |
Интерпретация результата |
|||||
|
∆V |
ρ |
Rсж7 |
Rизг7 |
ККК |
Rсж28 |
|||
|
A. Содержание извести, % по массе |
1 (0%) |
112 |
5966 |
27,7 |
19,9 |
17,9 |
34,2 |
Замена части МСП (сверх 15% по массе) на известь оказывает наибольшее положительное влияние на уменьшение усадки и средней плотности, однако приводит к существенному снижению прочностных характеристик. Следовательно, в состав композита известь следует вводить в количестве менее 15% по массе. Требуется уточнение содержания. |
|
2 (15%) |
50 |
4243 |
8,0 |
3,6 |
6,3 |
11,1 |
||
|
3 (30%) |
12 |
3523 |
4,5 |
2,5 |
4,2 |
4,8 |
||
|
4 (45%) |
-29 |
3215 |
2,4 |
1,9 |
2,6 |
3,1 |
||
|
B. Содержание ДМ, % по массе |
1 (0%) |
65 |
5737 |
18,9 |
9,9 |
12,1 |
22,5 |
Замена части МСП (до 10% по массе) на ДМ оказывает положительное влияние на уменьшение средней плотности, однако приводит к снижению прочностных характеристик. Следовательно, в состав композита древесную муку следует вводить в количестве до 10% по массе, а снижение прочности компенсировать армирующей добавкой. |
|
2 (10%) |
42 |
4580 |
13,3 |
8,1 |
9,2 |
14,3 |
||
|
3 (20%) |
19 |
3683 |
7,3 |
6,0 |
6,2 |
10,4 |
||
|
4 (30%) |
19 |
2948 |
3,3 |
3,9 |
3,5 |
6,1 |
||
|
C. Содержание ХТММ, % по массе |
1 (0%) |
38 |
4659 |
12,0 |
6,6 |
6,9 |
12,1 |
Замена части МСП (до 2% по массе) на ХТММ практически не оказывает влияния на усадку и среднюю плотности композита, однако приводит к повышению его прочностных характеристик. Следовательно, в состав композита ХТММ следует вводить в количестве до 2% по массе |
|
2 (2%) |
51 |
4547 |
15,0 |
8,5 |
9,9 |
18,7 |
||
|
3 (4%) |
32 |
3983 |
9,9 |
6,7 |
8,2 |
13,0 |
||
|
4 (6%) |
24 |
3758 |
5,9 |
6,0 |
6,0 |
9,5 |
||
|
D. Водотвердое отношение |
1 (0,40) |
46 |
4257 |
10,2 |
6,0 |
5,8 |
10,4 |
Повышение В/Т с 0,4 до 0,45 практически не оказывает влияния на усадку и среднюю плотности композита, однако приводит к повышению его прочностных характеристик. Следовательно, В/Т при изготовлении композита следует принимать 0,45*. |
|
2 (0,45) |
23 |
4119 |
12,0 |
7,6 |
8,4 |
13,6 |
||
|
3 (0,50) |
41 |
4254 |
11,7 |
7,2 |
9,0 |
17,5 |
||
|
4 (0,55) |
36 |
4317 |
8,9 |
7,1 |
7,9 |
11,8 |
||
*При В/Т 0,5 предел прочности при сжатии композита на 28 сутки выше чем при 0,45, однако состав и процесс изготовления ОМКП ближе к саману - кирпичу-сырцу, который твердеет на воздухе 7 дней.
Таблица 5
Уточнение содержание извести в составе ОМКП
|
№ серии |
Состав |
Характеристики ОМКП |
||||||
|
∆V, % |
ρср, кг/м3 |
Rсж7сут.ср, МПа |
Rизг7сут, МПа |
ККК, МПа |
λ, Вт/(м·К) |
Группа горючести |
||
|
17 |
МСП 88%, ДМ 10%, ХТММ 2% В/Т 0,45 |
35 |
1688 |
10,34 |
5,06 |
6,13 |
– |
– |
|
18 |
МСП 83%, Известь 5%, ДМ 10%, ХТММ 2% В/Т 0,45 |
21 |
1501 |
10,60 |
6,05 |
7,06 |
0,11±0,01 |
Г1 (слабогорючие), потеря по массе 18 % |
|
19 |
МСП 78%, Известь 10%, ДМ 10%, ХТММ 2% В/Т 0,45 |
13 |
1229 |
3,66 |
2,91 |
2,97 |
– |
– |
Рис. 1. Электронные фотографии поверхности скола контрольного и экспериментального образцов ОМКП
а) Контрольный образец из МСП; б) Образец 18 серии; в) Выход волокон ХТММ; г) Поровая структура
Электронные фотографии скола контрольного и экспериментального образцов ОМКП (после испытания по определению предела прочности при сжатии) приведены на рисунке 1. Обсуждая полученные снимки можно предположить, что в ходе испытания у контрольного образца из МСП (рисунок 1а), у которого нет в составе армирующего и демпфирующего компонентов, наблюдается значительная пластическая деформация вплоть до момента полного разрушения, обусловленная проскальзыванием слоев глинистых минералов друг относительно друга. Морфология поверхности скола слаборазвитая (относительно гладкая), структура порового пространства образована трещинами и клиновидными порами, сформированными в ходе частичного отслоения чешуек, пластинок и пленок сапонита. Напротив, в образцах серии 18 (рациональный состав) волокна ХТММ и частицы древесной муки прошивают глинистую матрицу и, по сути, являются концентраторами напряжений при деформации и смещении слоев глинистых минералов (рисунок 1б, в). В момент времени, когда армирующие волокна и древесные частицы больше не могут выдерживать напряжение от сдвига слоев, происходит хрупкое разрушение. Морфология поверхности разлома более развитая, на частицах древесной муки и волокна ХТММ видны наслоения налипшей глины, как в виде отдельных слоев, так и локально расположенных закрепившихся агрегатов. Структура порового пространства (рисунок 1г) помимо трещин и клиновидных пор образована цилиндрическими каналами и порами, сформированными в ходе вытягивания и вырывания волокон и частиц древесной муки при расколе и последующем смещении частей образца. Таким образом наличие армирующего и демпфирующего компонентов в составе композита придает дополнительную жесткость и прочность его структуре.
Выводы.
1. Показано, что использование ортогональной матрицы Тагучи является эффективным методом планирования эксперимента при оптимизации состава строительного материала. Так, проанализировав результаты всего 19 серий экспериментов (16 основных и 3 уточняющих) вместо 256 перебором удалось установить рациональный состав органоминерального композита на основе МСП, извести, ДМ и ХТММ с прочностными характеристиками на 15% выше при меньшей плотности на 35%, чем у образцов контрольного состава. Проведенные теплотехнические и пожарно-технические испытаний образцов данного состава продемонстрировали, что предлагаемый композит является слабогорючим и имеет относительно низкий коэффициент теплопроводности (0,11 Вт/(м·К)), что свидетельствует о возможности его использования при обшивке конструкций, к которым предъявляются повышенные требования по пожарной безопасности.
2. Установлено, что ввод древесной муки и армирующих волокон ХТММ в состав композита способствует повышению его жесткости, сокращению усадочных деформаций, предотвращает образование и раскрытие трещин, повышает прочность на сжатие и изгиб.
1. Саркисов Ю.С., Горленко Н.П., Самченко С.В., Бруяко М.Г. Использование отходов целлюлозно-бумажной промышленности в технологии вяжущих и цементных систем // Нанотехнологии в строительстве. 2024. Т. 16, № 4. С. 301–309. DOI:https://doi.org/10.15828/2075-8545-2024-16-4-301-309. EDN: https://elibrary.ru/GCICKX.
2. Богданов А., Шатрова А., Качор О. Использование накопленных отходов целлюлозно-бумажной промышленности в качестве компонентного сырья для получения цементов // Экология и промышленность России. 2017. №. 21(11). Pp. 15–19. DOI:https://doi.org/10.18412/1816-0395-2017-11-15-19
3. Стородубцева Т.Н., Аксомитный А.А. Увеличение роста эффективности производства изделий с использованием древесных композитов // Фундаментальные исследования. 2014. № 8–7. С. 1550–1554.
4. Данилов В.Е., Шинкарук А.А., Айзенштадт А.М. Технологические особенности и перспективы производства инновационного древесно-минерального композита // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века, 2019. № 7-8. С. 24–27.
5. Данилов В.Е., Айзенштадт А.М., Махова Т.А. Конструкционная теплоизоляция на основе отходов деревообрабатывающей и горной промышленности // Промышленное и гражданское строительство. 2017. № 1. С. 97–100.
6. Прокопьев А.А., Галяветдинов Н.Р., Сафин Р.Р. Эксплуатационные характеристики древесно-полимерных композитов на основе ацетилированного древесного наполнителя // Известия вузов. Лесной журнал. 2024. № 4. С. 147–158. DOI:https://doi.org/10.37482/0536-1036-2024-4-147-158.
7. Василик П.Г., Голубев И.В. Применение волокон в сухих строительных смесях // Строительные материалы. 2002. №9. С. 26–27.
8. Degrave-Lemeurs M., Glé P., de Menibus A.H., Acoustical properties of hemp concretes for buildings thermal insulation: Application to clay and lime binders // Construction and Building Materials. 2018. Vol. 160. Pp. 462–474. DOI:https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.11.064
9. Keramatikerman M., Chegenizadeh A., Nikraz H., Effect of GGBFS and lime binders on the engineering properties of clay // Applied Clay Science. 2016. Vol. 132–133. Pp. 722–730. DOI:https://doi.org/10.1016/j.clay.2016.08.029.
10. Fernández R., Cuevas J., Mäder U.K., Modeling experimental results of diffusion of alkaline solutions through a compacted bentonite barrier // Cement and Concrete Research. 2010. Vol. 40, Iss. 8. Pp. 1255–1264. DOI:https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2009.09.011.
11. Ayzenshtadt A.M., Danilov V.E., Frolova M.A., Belyaev A.O., Tyurin A.M., Maryandyshev P.A. and Samofalov V.Yu. Characteristics of polymineral powders of the mining and processing plant of severalmaz JSC // Inorganic Materials: Applied Research. 2025. Vol. 16 (1). Pp. 81–87. DOI:https://doi.org/10.1134/S2075113324701375.
12. Лесовик В.С., Володченко А.А. К проблеме техногенного метасоматоза в строительном материаловедении // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2015. № 4. С. 38–41.
13. Урбанов А.В., Потапова Е.Н. Применение метода Тагучи при исследовании модификаторов свойств цемента // Успехи в химии и химической технологии. 2024. №2 (281). С. 71–74.
