Москва, г. Москва и Московская область, Россия
УДК 621.9.04 Способы обработки, формообразования, формоизменения
Данное исследование направлено на всестороннее изучение закономерностей влияния геометрических размеров тонкостенных деталей на их деформацию в процессе селективного лазерного плавления (SLM) в аддитивном производстве металлических изделий. Особое внимание уделяется таким ключевым переменным, как длина, ширина и высота деталей. На их основе были построены три отдельные группы моделей, каждая из которых включает по восемь различных образцов с поэтапным увеличением указанных геометрических параметров для более точного анализа зависимости деформации от размеров конструкции. Для каждой группы моделей была проведена детальная численная симуляция процесса 3D-печати с использованием специализированного модуля ANSYS Additive LPBF, позволяющего учитывать тепловые и механические воздействия в процессе выращивания изделия. В ходе виртуального эксперимента собирались данные о напряжениях и деформациях по осям X, Y и Z, а также определялись значения совокупной деформации. Затем, основываясь на результатах моделирования, был организован реальный эксперимент по печати тех же моделей с целью проверки достоверности расчетов. Фактические измерения деформаций напечатанных деталей при разных сочетаниях переменных параметров позволили провести сравнение с данными симуляции. Анализ показал высокую степень совпадения между экспериментальными и расчетными результатами, что подтверждает точность применённого метода численного моделирования и его применимость для прогнозирования деформаций в процессе SLM-печати сложных тонкостенных компонентов.
аддитивное производство, селективное лазерное плавление (SLM), тонкостенные детали, ана-лиз деформаций, метод конечных элементов (МКЭ)
1. Введение. Селективное лазерное плавление (Selective Laser Melting, SLM) как передовая технология металлического аддитивного производства в последние годы широко применяется в аэрокосмической, автомобильной и медицинской промышленности [1–3]. Однако из-за сложности процесса SLM в ходе печати детали могут подвергаться термическим и остаточным напряжениям, что приводит к деформациям, особенно при изготовлении тонкостенных деталей [4, 5]. Поэтому изучение влияния геометрических размеров на деформацию тонкостенных деталей имеет важное теоретическое и инженерное значение для оптимизации параметров процесса SLM и повышения точности изготовления деталей.
Из-за сложности формирования наклонных тонкостенных деталей методом SLM и их склонности к деформациям, исследователи по всему миру провели множество исследований в этой области [6]. S. Clijsters и др. изучали стратегии локальной оптимизации параметров сканирования для построения тонкостенных структур в процессе SLM с целью повышения качества и плотности деталей [7]. Abele и др. исследовали применение технологии SLM для изготовления тонкостенных структур с определенными пористыми характеристиками и оптимизировали точность изготовления [8]. Li и др. изучали влияние длины сканирования на изготовление тонкостенных деталей методом SLM и обнаружили, что длина сканирования в основном влияет на вторую пиковую температуру, а отклонение тонкостенных деталей примерно пропорционально длине сканирования [9]. Huang и др. исследовали термическое поведение тонкостенных структур без поддержек в процессе SLM, проанализировали влияние плотности порошкового слоя на распределение температуры, скорость охлаждения и размер расплавленной зоны, и обнаружили, что плотность порошкового слоя 60% наиболее благоприятна для формирования четкого контура расплавленной зоны и меньшего размера зерен [10]. Zhang и др. изучали управление деформацией крупногабаритных тонкостенных деталей, изготовленных методом SLM, предложили использование решетчатых структур с высокой удельной прочностью и жесткостью для контроля деформации и подтвердили их эффективность [11]. Lu и др. исследовали коробление тонкостенных структур, изготовленных методом лазерного плавления на порошковой подложке (LPBF), и экспериментально проанализировали влияние толщины стенки, высоты построения и геометрической формы на коробление, обнаружив, что увеличение толщины стенки и использование вертикальных ребер жесткости эффективно снижает остаточные деформации [12]. Wu и др. изучали остаточные напряжения и управление деформацией тонкостенных образцов Inconel 718, изготовленных методом SLM, использовали метод сверления отверстий для измерения напряжений и подтвердили результаты с помощью термомеханического моделирования, обнаружив, что уменьшение толщины стенки снижает остаточные напряжения, но увеличивает деформацию, а парное изготовление образцов эффективно снижает остаточные напряжения и деформации [13]. Lin и др. исследовали влияние лазерных параметров и сложных структурных особенностей на изготовление бионических тонкостенных структур, подобных глазу омара, методом SLM, систематически проанализировали влияние мощности лазера на поведение уплотнения, точность размеров и шероховатость поверхности, и определили оптимальную мощность лазера для повышения качества формирования [14]. Ke и др. изучали эволюцию напряжений в тонкостенных деталях из титанового сплава, изготовленных методом SLM, создали термомеханическую модель конечных элементов для анализа влияния скорости сканирования лазера и толщины слоя на изменение напряжений, и обнаружили, что термические циклы могут снизить пиковые термические напряжения более чем на 30% [15].
Таким образом, использование конечно-элементного моделирования для исследования механизмов деформации в аддитивном производстве имеет значительную технико-экономическую эффективность. В данном исследовании на платформе ANSYS была создана численная модель для систематического изучения влияния ключевых параметров процесса (включая толщину стенки, высоту формирования и угол наклона конструкции) на остаточные деформации в процессе селективного лазерного плавления. Метод, сочетающий численное моделирование и экспериментальную проверку, позволил определить оптимальный угол наклона, эффективно снижающий деформацию конструкции.
2. Конечно-элементная модель
2.1. Создание модели
В программном обеспечении SOLIDWORKS была создана симуляционная модель тонкостенной детали, как показано на рисунке 1. Размеры модели составляют: высота – 50 мм, длина нижней грани – 15 мм, толщина – 0,5 мм. Затем модель была импортирована в ANSYS SPACECLAIM, где с помощью плагина ADDITIVE были заданы размеры подложки, мощность лазера и другие параметры печати.После этого обработанная модель была импортирована в ANSYS WORKBENCH, где был выбран тепломеханический модуль AM LPBF, а с помощью плагина LPBF были дополнительно настроены параметры материала и конкретные параметры печати.
В процессе теплового анализа плагин LPBF упростил моделирование, игнорируя траекторию сканирования лазера и предполагая, что каждый слой материала формируется одновременно, что позволило получить распределение температуры в тонкостенной детали. Наконец, результаты теплового анализа были переданы в механический модуль, где были рассчитаны деформация, напряжения и деформации тонкостенной детали.
Рис 1. Модель тонкостенной детали для моделирования
Для повышения вычислительной эффективности численного моделирования процесса селективного лазерного плавления (SLM) в данном исследовании при построении конечно-элементной модели были приняты следующие допущения:
Упрощение теоретической модели: порошковый слой представлен в виде сплошной однородной среды, при этом игнорируется влияние теплопроводности на уровне отдельных частиц.
Упрощение формовочного процесса: не учитывается объемная усадка, вызванная уплотнением порошка в процессе формования.
Упрощение динамики расплавленной ванны: предполагается, что поверхность расплавленной ванны остается в идеальном плоском состоянии, игнорируются эффекты фазового испарения и капиллярного течения Маренгони.
Упрощение механизма теплопередачи: основными механизмами теплообмена считаются теплопроводность и конвекция, при этом излучательный теплообмен не учитывается.
Упрощение ввода энергии: для описания распределения лазерной энергии используется гауссовская модель теплового источника.
2.2. Разбиение сетки и параметры печати
Стратегия разбиения сетки основана на методе комплексной оптимизации точности и эффективности, при котором расчетная область разделяется на зону формирования и зону подложки для дифференцированного дискретизации. С учётом геометрических особенностей базовой тонкостенной конструкции применяется схема локального уточнения сетки: в зоне формирования используется тетраэдрическая сетка с характерным размером элемента 1 мм для высокой плотности разбиения, что позволяет точно отразить термомеханическое поведение расплава; в зоне подложки применяется тетраэдрическая сетка с характерным размером элемента 5 мм, что обеспечивает баланс между вычислительной точностью и эффективностью расчёта. Согласно исследованию Xu и др, для получения минимальной деформации тонкостенных образцов оптимальными являются параметры лазерного излучения в диапазоне мощности 100–200 Вт и скорости сканирования 800–1000 мм/с [16]. При таких параметрах деформации готовых тонкостенных деталей минимальны. В таблице 1 подробно приведена соответствующая система технологических параметров. Схема разбиения сетки по зонам представлена на рисунке 2.
Рис 2. Разбиение сетки модели
Таблица 1
Параметры печати
|
Параметры печати |
|
|
Параметр процесса |
Значение параметра |
|
Лазерная мощность / Вт |
180 |
|
Скорость печати / (мм·с⁻¹) |
700 |
|
Толщина осаждения / мм |
0.04 |
|
Расстояние между проходами / мм |
0.04 |
|
Время между слоями / с |
10 |
|
Коэффициент времени выдержки |
1 |
|
Количество источников тепла |
1 |
|
Температура предварительного нагрева / °C |
100 |
|
Температура в комнате / °C |
22 |
|
Печать материал |
316 нержавеющая сталь |
|
Материал подложки |
316 нержавеющая сталь |
2.3. Физические свойства материала
Точность численного моделирования процесса селективного лазерного плавления (SLM) в значительной степени зависит от корректного представления термомеханических параметров материала. В данном исследовании применен метод зонального параметрического моделирования: в анализе температурного поля основное внимание уделяется термофизическим параметрам, связанным с фазовыми превращениями, включая температуру плавления (1399 °C для твердой фазы / 1450 °C для жидкой фазы), плотность, удельную теплоемкость и теплопроводность. В анализе напряженно-деформированного состояния учитываются механические свойства, влияющие на формирование остаточных деформаций, включая модуль упругости, коэффициент Пуассона (0.3), коэффициент термического расширения и предел текучести. В качестве материала использована широко применяемая в аддитивных технологиях аустенитная коррозионностойкая сталь 316L, аналогичная отечественной марке 03Х17Н14М2. Эта сталь отличается высокой коррозионной стойкостью, стабильными механическими свойствами и хорошей свариваемостью, что обеспечивает её популярность при производстве изделий методом SLM. Для моделирования использовалась 316L сталь в виде подложки и порошка, применяемого для построения изделия.
3.Характеристики распределения деформации тонкостенных деталей
На рисунке 3 показаны характеристики распределения деформации тонкостенной конструкции размером 15×4×50 мм после охлаждения до комнатной температуры. Для наглядности деформация увеличена в 10 раз, пунктирная рамка обозначает проектный контур, а на рисунке 3(a) показана общая схема деформации.
Из рисунка 3 видно, что распределение деформации в направлениях XYZ значительно отличается, результаты деформации приведены в таблице 3. С помощью данного метода можно четко количественно оценить влияние каждого направления на деформацию тонкостенной детали, что облегчает последующее сравнение и анализ и предоставляет для оптимизации.
В рамках численного моделирования для повышения достоверности результатов была учтена послойная специфика процесса построения изделия. Геометрические параметры соответствуют реальным условиям печати методом SLM: толщина одного слоя составляет 0,04 мм, общая высота моделируемого изделия – 500 мм, что соответствует 1250 слоям. Схема послойного построения представлена на рисунке 4.
Таблица 3
Характеристики распределения деформации тонкостенных деталей
|
Анализ |
Деформация по X |
Деформация по Y |
Деформация по Z |
|
Иллюстрация |
Рисунок 3(b) |
Рисунок 3(c) |
Рисунок 3(d) |
|
Режим деформации |
Значительное вогнутость с боков |
Равномерное сжатие передней и задней поверхностей
|
Вогнутость верхней |
|
Пространственное распределение |
Верхняя часть деформируется больше, чем нижняя |
Малая амплитуда общей деформации |
Малая деформация внизу |
|
Количественный анализ |
0.42033 mm |
0.28129 mm |
0.318212 mm |
|
Относительная деформация |
2.8022 % |
7.03225 % |
0.636424 % |
- (b)
(c) (d)
Рис 3. Деформация тонкостенной детали после завершения осаждения, 3(a) общая деформация, 3(b) деформация по X, 3(c) деформация по Y, 3(d) деформация по Z.
- Первый слой
(b ) 750-й слой
(c) 1250-й слой
Рис 4. Схема послойного построения модели в процессе SLM-печати,4(a) Первый слой,
(b ) 750-й слой,4(c)1250-й слой
4. Комплексное влияние геометрических параметров тонкостенных деталей на деформацию
Были созданы три группы моделей, в которых последовательно увеличивались толщина, длина и высота, каждая группа содержала восемь тонкостенных деталей, как показано в таблице 4.
Таблица 4
Таблица переменных параметров тонкостенных деталей
|
Группа |
Параметр
|
Последовательность значений (мм) |
Фиксированные параметры (мм) |
|
Первая группа |
Толщина |
0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0 |
Длина：15mm |
|
Вторая группа |
Длина |
50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85 |
Длина：15mm |
|
Третья группа |
Высота |
15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 |
Толщина：0.5mm |
4.1. Влияние геометрических параметров на общую деформацию
Как показано на рисунке 5, изменение толщины, высоты и длины тонкостенной детали оказывает значительное влияние на величину и характер общей деформации, однако степень и механизм этого влияния различаются. Увеличение толщины приводит к росту отклонения от плоскостности и увеличению углового прогиба по концам детали, что сопровождается локальным сжатием боковых поверхностей. При этом минимальные значения деформации наблюдаются в области опорной поверхности благодаря жесткому закреплению основания.Рост высоты детали приводит к увеличению протяженности зоны максимальных отклонений вдоль вертикальной оси, а также к усилению прогиба в угловых зонах конструкции. Зависимость деформации от высоты носит линейный характер. Увеличение длины детали вызывает перераспределение поперечных деформаций: зона с минимальными отклонениями расширяется в центральной части, а зоны максимальных прогибов смещаются к концам конструкции, формируя непрерывную область повышенных отклонений от расчетной геометрии.В целом, толщина является определяющим фактором, влияющим на формообразование и жесткость детали, за ней следуют высота и длина.
L15 W4 H50 L15 W0.5 H85 L50 W0.5 H50
Рис. 5. Моделирование общей деформации детали при различных геометрических параметрах
4.2. Влияние геометрических параметров на деформацию по X
Как показано на рисунке 6, изменения толщины, высоты и длины тонкостенной детали оказывают значительное влияние на деформацию в направлении X, однако степень и характер воздействия различаются.Увеличение толщины приводит к значительному росту деформации в направлении X: максимальное отклонение составляет 2,8 % от длины нижней стороны (0,42 мм), доля вклада в общую деформацию достигает 162,6 %, а скорость роста деформации – 6,31 % на 1 мм толщины. Этот эффект сопровождается усилением выпячивания угловой зоны и уменьшением толщины боковых стенок. Изменение высоты оказывает менее выраженное влияние на деформацию в направлении X: максимальное отклонение составляет 2,64 % от длины нижней стороны (0,396 мм), вклад в общую деформацию – 177,21 %, а скорость роста деформации – всего 0,13 % на каждые 10 мм высоты. При этом деформационный режим остается стабильным, отмечается лишь незначительное усиление сужения в средней части детали. Увеличение длины значительно усиливает деформацию в направлении X: максимальная деформация достигает 4,18 % от длины нижней стороны (0,628 мм), вклад в общую деформацию – 184,14 %, скорость роста деформации составляет 58,41 % на каждые 10 мм длины. Это выражается в усилении выпячивания угловой зоны и расширении области сужения боковых стено. В целом, толщина является основным фактором, влияющим на деформацию в направлении X, за ней следует длина, а высота оказывает наименьшее влияние.
L15 W4 H50 L15 W0.5 H85 L50 W0.5 H50
Рис 6. Моделирование деформации детали в направлении X при различных
геометрических параметрах
4.3. Влияние геометрических параметров на деформацию по Y
Как показано на рисунке 7, изменения толщины, высоты и длины тонкостенной детали оказывают заметное влияние на деформацию в направлении Y, однако степень и характер воздействия различаются. Увеличение толщины приводит к значительному росту деформации вдоль оси Y: максимальное отклонение достигает 0,563 % от высоты детали (0,281 мм), доля вклада в общую деформацию составляет
108,9 %, а скорость роста деформации –
316,42 % на каждый миллиметр толщины. Этот эффект сопровождается усилением сжатия верхней части конструкции и втягиванием боковых стенок. Изменение высоты оказывает менее выраженное влияние на деформацию в направлении Y: максимальное отклонение составляет 13,43 % от толщины детали (0,067 мм), вклад в общую деформацию достигает 30 %, а скорость роста деформации – 14,63 % на каждые 10 мм высоты. При этом деформационный режим сохраняет стабильность, фиксируется лишь усиление боковых колебаний по мере увеличения высоты. Увеличение длины также оказывает ограниченное влияние на деформацию вдоль оси Y: максимальная деформация составляет 12,2 % от толщины детали (0,061 мм), вклад в общую деформацию –
17,9 %, скорость роста деформации достигает 15,19 % на каждые 10 мм длины. В этом случае наблюдается сжатие верхней части конструкции и формирование неровных волн на боковых стенках. В целом, толщина является основным фактором, влияние высоты и длины сравнительно слабое.
L15 W4 H50 L15 W0.5 H85 L50 W0.5 H50
Рис. 7. Моделирование деформации детали в направлении Y при различных
геометрических параметрах
4.4. Влияние геометрических параметров на деформацию по Z
Как показано на рисунке 8, изменения толщины, высоты и длины тонкостенной детали оказывают заметное влияние на деформацию в направлении Z, однако степень и механизм воздействия различаются. Увеличение толщины значительно усиливает деформацию вдоль оси Z: максимальное отклонение достигает
7,9553 % от толщины детали (0,318 мм), доля вклада в общую деформацию составляет 123,1 %, а скорость роста деформации – 134,61 % на каждый миллиметр толщины. Этот эффект сопровождается сжатием верхней части конструкции и сокращением зоны максимальных деформаций, визуально отображаемой глубоким синим цветом в верхней области детали. Изменение высоты приводит к расширению зоны деформации в направлении Z: синие и глубокосиние участки смещаются вниз, что сопровождается усилением наружного выпячивания верхнего угла конструкции. Максимальное отклонение составляет 1,89 % от длины нижней стороны (0,283 мм), вклад в общую деформацию достигает 126,43 %, а скорость роста деформации составляет 20,06 % на каждые 10 мм высоты. Увеличение длины также усиливает деформацию вдоль оси Z, распространяя зону деформации по горизонтали: глубокосиние участки в верхней средней части опускаются вниз, при этом сохраняется выраженное наружное выпячивание угловой зоны. Максимальное отклонение достигает 2,27 % от толщины детали (0,341 мм), вклад в общую деформацию составляет 100 %, а скорость роста деформации – 44,69 % на каждые 10 мм длины. В целом, толщина является основным фактором, определяющим деформацию вдоль оси Z, за ней следуют высота и длина, влияние которых менее выражено. При этом все три параметра демонстрируют тенденцию к увеличению деформации с ростом их значений.
L15 W4 H50 L15 W0.5 H85 L50 W0.5 H50
Рис 8. Моделирование деформации детали в направлении Z при различных
геометрических параметрах
5. Экспериментальная проверка
На основе оборудования для аддитивного производства Hanbang HBD-150SLM были проведены печатные эксперименты с использованием параметров и материалов, указанных в таблице 1. Печатные образцы имели размеры L15 W1 H50 и L15 W4 H50, как показано на рисунке 9.Для измерения геометрических параметров и оценки деформаций использовался высокоточный цифровой штангенциркуль Mitutoyo серии Absolute с точностью ±0,01 мм и диапазоном 0–150 мм. Этот инструмент позволяет проводить измерения линейных размеров с высокой повторяемостью и минимальной погрешностью, что необходимо для точной оценки отклонений, вызванных деформацией. Методика оценки деформации заключалась в сравнении измеренных линейных размеров образцов после печати с их номинальными значениями, а также с результатами численного моделирования. Для каждого образца проводились замеры в направлениях X и Z по нескольким контрольным точкам, после чего вычислялись абсолютные отклонения и процентные значения деформаций относительно исходных размеров. Измерения образца L15 W1 H50 показали деформацию в направлении X в размере 0,39 мм, что составляет примерно 2,6 % от длины нижней стороны (15 мм), а в направлении Z – 0,25 мм, что составляет 0,5 % от высоты детали (50 мм). Для сравнения, результаты моделирования показали деформации в 0,394 мм (2,63 %) в направлении X и 0,251 мм (0,5 %) в направлении Z, что свидетельствует о высокой точности прогноза. Аналогично, для образца L15 W4 H50 деформация в направлении X составила 0,42 мм (2,8 % от длины нижней стороны), а в направлении Z – 0,27 мм (0,54 % от высоты), в то время как модель предсказала деформации 0,42 мм (2,8 %) и 0,31 мм (0,62 %) соответственно, что также подтверждает достоверность численного моделирования. Вышеуказанные экспериментальные результаты подтверждают, что предсказания деформации в данной статье являются достаточно точными.
（a）L15 W1 H50 （b） L15 W4 H50
Рис. 9. Изображение экспериментального образца L15 W1 H50 и (b) Изображение экспериментального образцаL15 W4 H50
6. Заключение
Толщина является основным фактором, влияющим на деформацию тонкостенных конструкций. С увеличением толщины наблюдается существенный рост как общей деформации, так и деформаций по отдельным направлениям. Деформация преимущественно концентрируется в верхней части конструкции и проявляется в виде выпуклости углов и сжатия боковых стенок. Толщина оказывает наибольшее влияние на деформацию по направлению X, а также существенно влияет на деформации по направлениям Y и Z. При этом общая деформация имеет тенденцию к увеличению с ростом толщины.
Высота конструкции в основном влияет на продольное расширение зоны деформации. При увеличении высоты зона деформации распространяется вниз, область максимальных деформаций в верхней части увеличивается, однако влияние высоты на деформацию по направлению X остаётся незначительным, а влияние на деформации по направлениям Y и Z относительно слабое. Увеличение высоты приводит к линейному росту общей деформации и усиливает волнообразные искажения боковых стенок.
Длина конструкции преимущественно влияет на поперечное расширение зоны деформации. С увеличением длины центральная и нижняя часть зоны низкой деформации расширяется в поперечном направлении, усиливается выпуклость верхних углов. При этом деформация по направлению X существенно возрастает, тогда как влияние на деформацию по направлению Y остаётся незначительным. Увеличение длины приводит к стабильному росту общей деформации и расширению зоны деформаций в поперечном направлении.
В целом влияние высоты и длины на деформацию относительно слабее, чем влияние толщины, которая является ключевым фактором, определяющим поведение тонкостенных конструкций при деформации. Однако, как показывает фундаментальная механика твёрдого тела, увеличение толщины, как правило, приводит к росту общей жёсткости конструкции и, соответственно, к снижению её упругих деформаций.
Тем не менее, в производственных процессах, связанных с интенсивным тепловложением, таких как селективное лазерное плавление (SLM), фактическая деформация конструкции зависит не только от её геометрических параметров, но и в значительной степени определяется термическими градиентами и остаточными термическими напряжениями.В частности, увеличение толщины действительно повышает жёсткость конструкции, но одновременно приводит к усилению температурных градиентов между внутренними и наружными слоями, что вызывает неравномерное тепловое расширение и образование более высоких остаточных напряжений. Этот эффект особенно выражен в верхней части тонкостенных конструкций, а также в зонах кромок и углов, где наблюдается концентрация термических напряжений. В результате возможно возникновение таких дефектов, как коробление, деформация кромок или выпучивание углов конструкции.
Таким образом, при проектировании и оптимизации технологии производства необходимо комплексно учитывать двойственный эффект изменения толщины — влияние как на жёсткость конструкции, так и на распределение тепловых напряжений. Только сбалансированный подход к выбору геометрических параметров позволит минимизировать общие деформации и обеспечить высокоточную печать тонкостенных конструкций.
1. Gao B., Zhao H., Peng L., Sun Z. A Review of Research Progress in Selective Laser Melting (SLM) // Micromachines. 2023. Vol. 14 (1). 57. DOI:https://doi.org/10.3390/mi14010057.
2. Nayeem A.M., Hossain M.M.N. Usage of Additive Manufacturing in the Automotive Industry: A Review. Bangladesh // Journal of Multidisciplinary Scientific Research. 2023. Vol. 8(1). Pp. 9–20. DOI:https://doi.org/10.46281/bjmsr.v8i1.2135.
3. La Fé-Perdomo I., Ramos-Grez J. A., Beruvides G., Mujica R. A. Selective Laser Melting: Lessons from the Medical Devices Industry and Other Applications // Rapid Prototyping Journal. 2021. Vol. 27(10). Pp. 1801–1830.
4. Liu Y., Yang Y., Wang D. A Study on the Residual Stress during Selective Laser Melting (SLM) of Metallic Powder // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2016. Vol. 87. Pp. 647–656. DOI:https://doi.org/10.1007/s00170-016-8466-y.
5. Chen C., Zhu H., Xiao Z., Liu S., Yin J., Zeng X. The Residual Stress Distribution of Ti-6Al-4V Thin Wall in the Selective Laser Melting // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2019. Vol. 538(1). 012020. DOI:https://doi.org/10.1088/1757-899X/538/1/012020.
6. Chen S., Liu J., Wang W., Zhang J., Niu K. Research Progress on Laser Powder Bed Fusion of Thin-Walled Parts // Precision Forming Engineering. 2020. Vol. 12(5). Pp. 122–131.
7. Clijsters S, Craeghs T, Moesen M. Optimization of thin wall structures in SLM // Direct Digital Manufacturing Conference. Date: 2012/03/14-2012/03/15. Location: Berlin. 2012.
8. Abele E., Stoffregen H. A., Kniepkamp M., Lang S., Hampe M. Selective Laser Melting for Manufacturing of Thin-Walled Porous Elements // Journal of Materials Processing Technology. 2015. Vol. 215. Pp.114–122.
9. Li Z., Xu R., Zhang Z., Kucukkoc I. The Influence of Scan Length on Fabricating Thin-Walled Components in Selective Laser Melting // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2018. Vol.126. Pp.1–12.
10. Huang W., Zhang Y. Finite Element Simulation of Thermal Behavior in Single-Track Multiple-Layers Thin Wall without-Support during Selective Laser Melting // Journal of Manufacturing Processes. 2019. Vol.42. Pp.139–148.
11. Luo Z., Liu M., Chen R., Dan P., Guo N. Simulation and Experimental Study of Deformation Control of Large-Size and Thin-Wall Parts by SLM // China Mechanical Engineering. 2024. Vol.35(9). 1653.
12. Lu X., Chiumenti M., Cervera M., Tan H., Lin X., Wang S. Warpage Analysis and Control of Thin-Walled Structures Manufactured by Laser Powder Bed Fusion // Metals. 2021. Vol. 11(5). 686. DOI:https://doi.org/10.3390/met11050686.
13. Wu T., Li C., Sun F., Liu P.F., Xia H.B. Reduction in Residual Stress and Distortion of Thin-Walled Inconel 718 Specimens Fabricated by Selective Laser Melting: Experiment and Numerical Simulation // International Journal of Pressure Vessels and Piping. 2024. Vol. 212. Part A, 105292 DOI:https://doi.org/10.1016/j.ijpvp.2024.105292.
14. Lin K., Yuan L., Gu D. Influence of Laser Parameters and Complex Structural Features on the Bio-Inspired Complex Thin-Wall Structures Fabricated by Selective Laser Melting // Journal of Materials Processing Technology. 2019. Vol. 267. Pp. 34–43. DOI:https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2018.12.004.
15. Linda K. E., Jie Y., Haihong Z., Gangyong P., Jingli S., Changpeng C., Guoqing W., Zhongquan L., Xiaoyan Z. Numerical Simulation of Stress Evolution of Thin-Wall Titanium Parts Fabricated by Selective Laser Melting // Acta Metallurgica Sinica. 2020. Vol.56(3). Pp.374–384. DOI:https://doi.org/10.11900/0412.1961.2019.0019.
16. Ming-san X., Yao-feng L., Yao-wu Y. Size Deviation Prediction and Control of Thin-walled Parts Formed by SLM [J] // Journal of Netshape Forming Engineering. 2023. Vol. 15(2). Pp. 86–94. DOIhttps://doi.org/10.3969/j.issn.1674-6457.2023.02.011
